长葛市机床超市的个人资料

螺纹刀具的三大特色从螺纹刀具三大特色看国产刀具差距，分为以下三点：一、品种规格繁多为适应不同材料、不同型号、不同精度的螺纹加工需要，国外螺纹刀具制造商不断改进刀具结构和几何参数，开发出大量新产品。据玉环县凯印工具厂专业生产拉刀、Broach、花键拉刀、圆拉刀、键槽拉刀产品样本统计，螺纹刀具品种规格总数近十万个，仅M6丝锥的品种和规格就有200多个，M6板牙的品种规格有50多个。二、制造工艺先进发达国家不仅重视开发螺纹刀具新产品，在加工设备上，国外螺纹刀具制造技术与装备水准也不断升级改进。目前，国外发达国家的丝锥制造已广泛采用整体磨削工艺，利用高速磨、高压冷却、自动操作以及自动上下料等先进工艺手段是丝锥外形一次成型，生产效率大幅度提高，德国玉环县凯印工具厂生产的快速点磨削式外圆磨床仅需6秒钟即可完成包括丝锥顶尖、刃部、颈部、柄部的一次磨削成型。国外螺纹http://tieba.baidu.com/mo/q/checkurl?url=http%3A%2F%2Fwww.kygj.com.cn&urlrefer=162d0a4d4b211f33a1d1da8a92db552b刀具制造商一方面十分重视在关键工序上重点引进加工效率高、自动化程度高以及本国缺少的高精尖设备；另一方面强调立足自身，依靠科技进步，开发具有独自特色的工艺装备，使国外不少螺纹刀具制造商的工艺水准和装备水准达到世界一流。三、产品品质可靠国外螺纹刀具制造商还非常重视产品品质，将不断提高产品品质作为企业发展战略的重要内容。为保证产品品质的可靠性，大量采用先进的加工设备和加工工艺。如对丝锥毛坯先热处理后成型，以消除冷热加工产生的变形，保证产品的内在品质；采用先进的检测手段，辅以电脑资料处理，使产品检测准确、方便、直观；不断进行产品性能试验，建立切削资料库，向用户提供准确、完整的切削资料，保证用户获得最佳效益。此外，国外螺纹刀具制造商的产品样本，对于如何根据不同的被加工材料确定丝锥结构型号、切削参数、冷却液的选用等都有详尽介绍，以帮助用户进行选择和使用；产品标记一般采用镭射刻印，美观、清晰；产品包装也各具特色，让用户一目了然，保证产品从里到外全方位的高品质是国外螺纹刀具制造商赢得市场的重要法宝之一。在市场不断加剧的今天，国外螺纹刀具制造商将产品营销方式作为重要的技术诀窍，营销工作受到高度重视。国外厂商把为用户提供最佳服务、最大限度地满足用户需要视为企业生存发展的首要条件，并非常重视建立技术水准高、服务力量雄厚的营销队伍，其数量一般占企业人数的10%左右，其中销售工程师占60%以上。销售服务人员面向市场直接与用户见面，根据用户的不同需要提http://tieba.baidu.com/mo/q/checkurl?url=http%3A%2F%2Fwww.kygj.com.cn&urlrefer=162d0a4d4b211f33a1d1da8a92db552b供不同材质的螺纹刀具和各种切削刃几何参数，尽量满足用户切削高品质螺纹、获得最佳经济效益的需求。国外制造商还十分重视价格竞争以及客户购买心理研究，将制定动态的价格政策作为营销的有效手段。德国、日本的螺纹刀具制造商的产品价目本印刷与产品样本一样精美而详细，根据用户希望购买价廉物美产品的心里，价目本上的产品报价通常较高且每年按3%~5%的比例增加，但实际成交时给于客户的折扣总是让客户觉得物超所值。曾经有媒体在网络上进行世界工具品牌知名度调查，并做成排行榜，排在前面的是欧美品牌，其次是日韩品牌，而国产刀具却鲜有上榜。那么，这些洋品牌究竟好在哪里？除了技术还有什么值得我们国内品牌可借鉴之处呢？以国外螺纹刀具的发展为例。螺纹刀具是用于加工各种内外螺纹的专用工具，在机械加工领域使用广泛，需求量大，在国际刀具市场占有重要地位，美国、德国、日本等发达国家的螺纹刀具销售量占刀具总销售额的25%，仅次于麻花钻(约30%)。随着切削加工条件的变化以及对生产率要求的不断提高，发达国家螺纹刀具行业的发展也是日新月异。

拉刀倒角齿参数的修正计算方法 1倒角测量角度a的计算测量跨齿数为 K=INT(Z/4)+1 式中，Z为拉刀齿数。拉刀倒角齿的倒角测量角度为 a=360°K/2 2拉刀倒角面到拉刀中心距离H的计算倒角终止点的直径dc为 dc=da+2C 式中，da为被加工齿套的渐开线内花键小径，C为倒角高度。倒角终止点的中心半角q为 q=Ec/d http://tieba.baidu.com/mo/q/checkurl?url=http%3A%2F%2Fwww.kygj.com.cn&urlrefer=162d0a4d4b211f33a1d1da8a92db552b 式中，Ec为倒角终止点弧齿厚。倒角终止点弦齿厚Ec1为 Ec1=dcsinq 由此可求得 h=Ec1/2tanarx=h+dccos(q/2) 拉刀倒角面到拉刀中心的距离为 H=rxsinaWk=2H 3计算实例已知5Y-2型渐开线花键齿套的内花键小径da=80.91mm，拉刀齿数Z=39，倒角高度C=0.4mm，倒角终止点弧齿厚Ec=3.904mm。根据上述公式可计算出拉刀倒角齿参数为：测量跨齿数K=10，倒角测量角度a=46°9'14"，拉刀倒角面到拉刀中心距离H=30.78mm，61.56mm

拉床编辑金属切削机床，用来加工孔眼或键槽。加工时，一般工件不动，拉刀做直线运动切削。目录 1原理 2分类 3用途分类 4组成部分 5机器保养外表保养液压传动冷却系统电气维护 1原理拉床的主参数是额定拉力。拉床用拉刀作为刀具加工工件通孔、平面和成形表面的机床。拉削能获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，生产率高，适用于成批大量生产。大多数拉床只有拉刀作直线拉削的主运动，而没有进给运动。 1898年，美国的J.N.拉普安特制造了第一台机械传动卧式内拉床。 20世纪30年代，在德国制成双油缸立式内拉床，在美国制造出加工气缸体等的大平面侧拉床。 50年代初出现了连续拉床。 2分类按加工表面不同，拉床可分为内拉床和外拉床。内拉床（见图）用于拉削内表面，如花键孔、方孔等。工件贴住端板或安放在平台上，传动装置带着拉刀作直线运动，并由主溜板和辅助溜板接送拉刀。内拉床有卧式和立式之分。前者应用较普遍，可加工大型工件，占地面积较大；后者占地面积较小，但拉刀行程受到限制。外拉床用于外表面拉削，主要有下列几种：①立式外拉床，工件固定在工作台上，垂直设置的主溜板带着拉刀自上而下地拉削工件，占地面积较小。②侧拉床，卧式布局,拉刀固定在侧立的溜板上,在传动装置带动下拉削工件，便于排屑，适用于拉削大平面、大余量的外表面，如气缸体的大平面和叶轮盘榫槽等。③连续拉床，较多采用卧式布局，分为工件固定和拉刀固定两类。前者由链条带动一组拉刀进行连续拉削，适用于大型工件；后者由链条带动多个装有工件的随行夹具通过拉刀进行连续拉削，适用于中小型工件。立式拉床按刀具进给方向可分为上拉式和下拉式。此外，还有齿轮拉床、内螺纹拉床、全自动拉床、数控拉床和多刀多工位拉床等。 3用途分类拉刀是一种高精度、高效率的多齿刀具，可用于加工各种形状的内、外表面。其中，硬质合金可转位拉刀具有切削效率高、使用寿命长等特点，其应用日趋广泛。由于拉削加工方法应用广泛，拉刀的种类也很多。按受力不同可分为拉刀和推刀。按加工工件的表面不同可分为内拉刀和外拉刀。内拉刀是用于加工工件内表面的，常见的有圆孔拉刀、键槽拉刀及花键拉刀等。外拉刀是用于加工工件外表面的，如平面拉刀、成形表面拉刀及齿轮拉刀等。按拉刀构造不同，可分为整体式与组合式两类。整体式主要用于中、小型尺寸的高速钢拉刀；组合式主要用于大尺寸拉刀和硬质合金拉刀，这样不仅可以节省贵重的刀具材料，而且当拉刀刀齿磨损或破损后，能够更换，延长整个拉刀的使用寿命。 4组成部分虽然拉刀的类型不同，其结构上各有特点，但它们的组成部分仍有共同之处。圆孔拉刀由头部、颈部、过渡锥部、前导部、切削部、校准部、后导部及尾部组成，其各部分功用如下：用于加工飞机发动机涡轮盘的拉刀头部：拉刀的夹持部分，用于传递拉力；颈部：头部与过渡锥部之间的连接部分，并便于头部穿过拉床挡壁，也是打标记的地方；过渡锥部：使拉刀前导部易于进入工件孔中，起对准中心的作用；前导部：起引导作用，防止拉刀进入工件孔后发生歪斜，并可检查拉前孔径是否符合要求；切削部：担负切削工作，切除工件上所有余量，由粗切齿、过渡齿与精切齿三部分组成；校准部：切削很少，只切去工件弹性恢复量，起提高工件加工精度和表面质量的作用，也作为精切齿的后备齿。 5机器保养外表保养（1）清洗机床外表、导轨，修光毛刺，无锈蚀，无黄袍。（2）检查补齐手球、手柄、螺钉、螺帽。液压传动（1）检查压力表是否灵敏可靠。（2）检查油质、保持良好，清洗油池。（3）检查拉杆、螺杆、导轨是否拉毛。（4）调整各部塞铁间隙。（5）清洗检查油泵、轴承及各阀类元件。冷却系统（1）清洗冷却液，无铁屑，无杂物。（2）管路畅通清洁，牢固。（3）根据情况调换冷却油。电气维护（1）清扫电器箱、电动机。（2）电器装置固定整齐。（3）限位装置灵敏可靠。（4）检查电器箱，清洗电动机，根据情况调换零件。

拉床机器保养机器保养外表保养（1）清洗机床外表、导轨，修光毛刺，无锈蚀，无黄袍。（2）检查补齐手球、手柄、螺钉、螺帽。液压传动（1）检查压力表是否灵敏可靠。（2）检查油质、保持良好，清洗油池。（3）检查拉杆、螺杆、导轨是否拉毛。（4）调整各部塞铁间隙。（5）清洗检查油泵、轴承及各阀类元件。冷却系统（1）清洗冷却液，无铁屑，无杂物。（2）管路畅通清洁，牢固。（3）根据情况调换冷却油。电气维护（1）清扫电器箱、电动机。（2）电器装置固定整齐。（3）限位装置灵敏可靠。（4）检查电器箱，清洗电动机，根据情况调换零件。

拉床组成部分虽然拉刀的类型不同，其结构上各有特点，但它们的组成部分仍有共同之处。圆孔拉刀由头部、颈部、过渡锥部、前导部、切削部、校准部、后导部及尾部组成，其各部分功用如下：用于加工飞机发动机涡轮盘的拉刀头部：拉刀的夹持部分，用于传递拉力；颈部：头部与过渡锥部之间的连接部分，并便于头部穿过拉床挡壁，也是打标记的地方；过渡锥部：使拉刀前导部易于进入工件孔中，起对准中心的作用；前导部：起引导作用，防止拉刀进入工件孔后发生歪斜，并可检查拉前孔径是否符合要求；切削部：担负切削工作，切除工件上所有余量，由粗切齿、过渡齿与精切齿三部分组成；校准部：切削很少，只切去工件弹性恢复量，起提高工件加工精度和表面质量的作用，也作为精切齿的后备齿。

拉床用途分类拉刀是一种高精度、高效率的多齿刀具，可用于加工各种形状的内、外表面。其中，硬质合金可转位拉刀具有切削效率高、使用寿命长等特点，其应用日趋广泛。由于拉削加工方法应用广泛，拉刀的种类也很多。按受力不同可分为拉刀和推刀。按加工工件的表面不同可分为内拉刀和外拉刀。内拉刀是用于加工工件内表面的，常见的有圆孔拉刀、键槽拉刀及花键拉刀等。外拉刀是用于加工工件外表面的，如平面拉刀、成形表面拉刀及齿轮拉刀等。按拉刀构造不同，可分为整体式与组合式两类。整体式主要用于中、小型尺寸的高速钢拉刀；组合式主要用于大尺寸拉刀和硬质合金拉刀，这样不仅可以节省贵重的刀具材料，而且当拉刀刀齿磨损或破损后，能够更换，延长整个拉刀的使用寿命。

拉床分类按加工表面不同，拉床可分为内拉床和外拉床。内拉床（见图）用于拉削内表面，如花键孔、方孔等。工件贴住端板或安放在平台上，传动装置带着拉刀作直线运动，并由主溜板和辅助溜板接送拉刀。内拉床有卧式和立式之分。前者应用较普遍，可加工大型工件，占地面积较大；后者占地面积较小，但拉刀行程受到限制。外拉床用于外表面拉削，主要有下列几种： ①立式外拉床，工件固定在工作台上，垂直设置的主溜板带着拉刀自上而下地拉削工件，占地面积较小。 ②侧拉床，卧式布局,拉刀固定在侧立的溜板上,在传动装置带动下拉削工件，便于排屑，适用于拉削大平面、大余量的外表面，如气缸体的大平面和叶轮盘榫槽等。 ③连续拉床，较多采用卧式布局，分为工件固定和拉刀固定两类。前者由链条带动一组拉刀进行连续拉削，适用于大型工件；后者由链条带动多个装有工件的随行夹具通过拉刀进行连续拉削，适用于中小型工件。立式拉床按刀具进给方向可分为上拉式和下拉式。此外，还有齿轮拉床、内螺纹拉床、全自动拉床、数控拉床和多刀多工位拉床等。

原理拉床的主参数是额定拉力。拉床用拉刀作为刀具加工工件通孔、平面和成形表面的机床。拉削能获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，生产率高，适用于成批大量生产。大多数拉床只有拉刀作直线拉削的主运动，而没有进给运动。1898年，美国的J.N.拉普安特制造了第一台机械传动卧式内拉床。20世纪30年代，在德国制成双油缸立式内拉床，在美国制造出加工气缸体等的大平面侧拉床。50年代初出现了连续拉床。

拉床拉削的特点拉削特点拉削[图5-la]是利用一种带有许多刀齿的拉刀作等速直线运动，通过固定的工件时，逐齿依次切下薄薄的金属层，从而使工件表面达到较高精度和较小粗糙度的高生产率加工方法。当刀具在切削时所承受的是压力而不是拉力时，这种刀具称为推刀[图画-lb]。推力容易弯曲折断，长度受到限制，不如拉刀用的广泛。拉削加工与其他切削方法相比，具有以下一些特点：（1）：拉削过程只有主运动（拉刀运动），没有进给运动（由拉刀本身的齿升量完成），因此机床（拉床）结构简单：（2）：拉刀是多刃刀具，一次行程即可同时完成粗、精加工，因此生产率很高。在大量或成批生产时，成本较低，特别是加工大批特殊形状的孔或外表面时，效率更显著：（3）：由于拉削速度低，拉削过程平稳，切削层厚度很薄，因此加工精度可达H7级，粗糙度可达Ra0.8微米以内。若拉刀尾部装有浮动挤压环时，则还可以减小粗糙度，可在Ra0.2微米左右: (4):对操作人员的技术水平和熟练程度要求的较低 .(5):加工成本低,拉刀虽然价格高,但寿命很长,一把拉刀加工的工件数很多(修磨一次可拉削数百到数万件)加工生产率又高,所以拉削成本较低.但是,拉削加工的应用也有一定和局限性,即有盲孔或加工表面有凸台的工件就不能采用拉削拉刀结构较为复杂,制造成本高,因此只适用于大量或成批生产。

拉削的加工范围与特点 1、加工范围内表面加工简图

拉刀的组成

拉刀种类

缺陷名称产生原因解决方法缺陷名称产生原因解决方法工作表面产生环状波纹及啃刀伤痕切削齿和校准齿上没有适当的刃带，由于同时工作齿数的变化，拉削过程很不稳定，产生"摆尾"现象在拉刀的过渡齿、精切齿及校准齿上都应有适当的刃带；如拉刀本身没有刃带时，应用铸铁套涂金刚砂研磨成适当的刃带接近校准齿的几个切削齿的齿升量不是圆滑过渡，而使拉削过程不平稳用外圆磨床将校准齿改一个或两个做精切齿，使在靠近校准齿前一段精切齿的齿升量有一个圆滑过渡，即齿升量最后递减到0.005毫米左右拉刀齿距等距分布，造成拉削过程中产生周期性振动 1、具距可不规定公差；2、修磨后要保证前角不变在刃磨前面时所挤出的毛刺未经清除，造成初拉几个工作出现环状伤痕 1.用砂粒锐利的砂轮以小进给量刃磨拉刀前面，切深量少些，应多进行几次慢进给刃磨；2.用油石或金相砂纸将精切齿及校准齿的毛刺去掉同一齿的刃带沿圆周宽窄不等，造成拉削过程中宽的一边阻力大，刀齿向刃带窄的一边偏，啃入工件表面。也有因使用不当，造成拉刀弯曲，刃磨后刃带宽窄不等拉刀精磨外径向振摆要严格控制在允许范围内，以保证开后角后，刃带宽窄一致拉削速度选择不当，造成拉削过程不稳定应合理选取拉削速度。要求工件表面粗糙度小时，切削速度不宜过高（一般不超过2米/分）拉削过程中的量大拉削力超过了机床允许最大拉力的80%以上，以致造成颤动现象合理设计拉刀和选用拉床。有时，在不影响零件技术要求的情况下，可把工件中间镗去一段，以减少同时工作齿数工作表面有局部划痕拉刀保管不当，刃口被碰造成局部缺口，缺口周围凸起，因此在拉削时，该凸起处就反映到工件表面形成划痕 1.根据划痕方向找出凸点，用油石轻轻沿拉刀切削方向研去（不可往返研磨），以获得锋利刃口；2.在凸起处开分屑槽以去掉凸点；3.通过磨前面把凸起处磨掉工件氧化皮层未除去，当刀齿切到氧化皮时，就常常碰伤刀齿而造成缺口拉削前应用喷砂或其他方法将氧化皮除去前次拉削结束后，切屑未经清刷即进行第二次拉削，特别对精切齿来讲，会造成过多切屑挤塞在容屑槽内，当工件税离拉刀时，常会把刀齿挤掉或者崩刃在每次拉削前，应把拉刀容屑槽内的切屑刷清接近校准齿前一段的精切齿的齿升量较大；此外，长期使用后，每一齿的刃口沿圆周的磨损不等，也常会造成局部划痕 1.用外圆磨床将校准齿改一个或二个做切削齿，使齿升量在校准齿前有一圆滑过渡2.及时刃磨拉刀分屑条件不好，随着拉刀重磨次数的增加，第一个校准齿与最后一个精切齿之间的齿升量越来越大，当达到0.03毫米以上时，校准齿已经担负切削工作，但切削呈环状，在容屑槽内卡住，造成工件表面划伤当第一个校准齿与最后一个精切齿的齿升量过大时，应及时将校准齿也开出分屑槽，并仔细检查刀齿，如有崩刃现象，应用油石研磨或用砂轮修磨拉刀在多次重磨后，容屑槽的形状由原来圆弧形变成台阶形，使切屑不易卷曲，在刀齿顶部互相倾轧，影响刀齿顺利工作，也会造成局部划痕应合理地刃磨前面，使容屑槽的圆弧尽量保持制造时的形状工件表面有鳞刺前角选择不当正确选择前角工件金相组织不理想，实践证明，当硬度低于HB180时，最易产生鳞刺事先进行热处理，提高工件硬度，使达到HB180以上拉刀用钝后，刃口产生圆弧，使切削条件恶化拉刀用钝后，应及时重磨，以保持刃口锋利拉削速度过高降低拉削速度，一般表面粗糙度要求在Ra1.6微米以下时，其拉削速度不宜超过2米/分切削液选择不当或供应不充足，使拉削过程中的热量不能及时散发合理选择切削液，建议采用乳化液，并对工件外表面充分进行冷却工件表面有挤亮或多处划伤拉刀后角太小，特别是粗切齿段应适当增加后角切削液供应不充足，或变质后浓度不够，起不到冷却润滑作用；拉削长度大于120毫米以上的工件，切削液进不去，造成工件表面与拉刀刀齿之间的摩擦加剧，以致工件表面呈现挤亮伤痕切削液应充分供应，通过实践证明，同时注向工件外表面效果更好；切削液要保持一定有浓度工作硬度太高（HB240以上）也会产生挤亮现象用热处理方法适当降低工件硬度；或将拉刀前角减小到12°以下，以增加刃口强度，避免由于崩刃而造成工件表面的挤亮或划伤拉削长度超过了拉刀允许范围，造成容屑槽内切屑过多容纳不了，从而挤出划伤工件表面拉削长度应控制在拉刀允许范围内工件表面留有分屑痕迹由于校准齿外径尺寸与最后一个精切齿的外径相等，因此校准齿仅切去最后一个精切齿分屑槽所留下的又薄又窄的金属。由于校准齿用到相当一段时间后，刃口钝圆半径增大，这样校准齿就很难真正把又薄又窄的金属层切下来，从而挤压过去，使工件表面仍保留有分屑槽的痕迹用油石将最后一个精切齿的外径或者仅将分屑槽处的外径研磨小些；如拉刀不变，也可在外圆磨床上将最后一个精切齿的外径磨小约0。005-0。01毫米工件孔径两端尺寸大小不等（即喇八形或腰鼓形）工件各部孔壁厚薄不均匀 1.从工艺上尽量避免，薄壁处应在拉孔后再去掉；2.切削液供应要充足，包括工件整个外表面也应充分冷却；3.保持拉刀刃口的锋利；4.拉后再用推刀校正拉削后孔扩大 1.新拉刀的外径是上限尺寸；2.较新的拉刀在重磨后会使拉刀外径上有一个小层毛刺，使开始拉削时的2-3个工作孔较大；3.工件拉削长度很短，但孔壁很薄；4.用油类切削液拉削出来的孔径比用乳化液稍大 1.清除在重磨前面时所挤出的毛刺；2.对新拉刀要进行外径尺寸检查，如发现刀齿碰伤或直径大的，应用油石或铸铁套研磨到合适的尺寸，但对拉后需淬火的零件可允许略大一些，不必把拉刀改小；3.采用乳化液拉削后孔缩小 1.拉刀校准齿处外径尺寸变小，接近报废；2.拉削薄壁长达60毫米以上的工件，拉后会产生弹性恢复，以致孔径缩小；3.拉刀钝化后继续使用，使摩擦热增高，工件拉后孔径收缩；4.切削液日久变质，浓度变稀，冷却润滑条件差 1.采用油类切削液，可使孔径稍大；2.对外径已接近报废的拉刀，重磨前面后毛刺不要清除；3.可把拉刀在车床上用硬质合金成形工具挤压前面，以增大外径，或在拉刀尾部装一浮动挤压环，均能增大外径；4.拉削后再用推刀补救，如采用带锥度的圆柱形挤压工具，在推床上进行挤压工作离开拉刀时产生工件金属剥落现象 1.拉刀本身弯曲；2.拉刀校准齿及最后几个切削齿刃带宽度不一样 1.当挠度在0.5毫米以下时，可用平头錾子对准拉刀槽度，用手锤敲直；当挠度较大时，可用铜套垫在拉刀刀齿上，用手摇压床压直；2.修磨校准齿及最后几个切削齿刃带宽度

拉刀的修复拉刀的修复（1）拉刀折断后的修复方法 1）：焊接修复法 2）：机械接装法（2）拉刀直径变小后的修复方法 1）：挤压刀齿法 2）：镀铬修复法（3）：拉刀上个别刀齿崩刃后的修复方法（4）：拉刀上的校准齿严重磨损后的修复方法

拉刀的修复拉刀的修复（1）拉刀折断后的修复方法1）：焊接修复法2）：机械接装法（2）拉刀直径变小后的修复方法1）：挤压刀齿法2）：镀铬修复法（3）：拉刀上个别刀齿崩刃后的修复方法（4）：拉刀上的校准齿严重磨损后的修复方法 3、拉削时常见的缺陷及解决方法缺陷名称产生原因解决方法工作表面产生环状波纹及啃刀伤痕切削齿和校准齿上没有适当的刃带，由于同时工作齿数的变化，拉削过程很不稳定，产生"摆尾"现象在拉刀的过渡齿、精切齿及校准齿上都应有适当的刃带；如拉刀本身没有刃带时，应用铸铁套涂金刚砂研磨成适当的刃带接近校准齿的几个切削齿的齿升量不是圆滑过渡，而使拉削过程不平稳用外圆磨床将校准齿改一个或两个做精切齿，使在靠近校准齿前一段精切齿的齿升量有一个圆滑过渡，即齿升量最后递减到0.005毫米左右拉刀齿距等距分布，造成拉削过程中产生周期性振动1、具距可不规定公差；2、修磨后要保证前角不变在刃磨前面时所挤出的毛刺未经清除，造成初拉几个工作出现环状伤痕1.用砂粒锐利的砂轮以小进给量刃磨拉刀前面，切深量少些，应多进行几次慢进给刃磨；2.用油石或金相砂纸将精切齿及校准齿的毛刺去掉同一齿的刃带沿圆周宽窄不等，造成拉削过程中宽的一边阻力大，刀齿向刃带窄的一边偏，啃入工件表面。也有因使用不当，造成拉刀弯曲，刃磨后刃带宽窄不等拉刀精磨外径向振摆要严格控制在允许范围内，以保证开后角后，刃带宽窄一致拉削速度选择不当，造成拉削过程不稳定应合理选取拉削速度。要求工件表面粗糙度小时，切削速度不宜过高（一般不超过2米/分）拉削过程中的量大拉削力超过了机床允许最大拉力的80%以上，以致造成颤动现象合理设计拉刀和选用拉床。有时，在不影响零件技术要求的情况下，可把工件中间镗去一段，以减少同时工作齿数工作表面有局部划痕拉刀保管不当，刃口被碰造成局部缺口，缺口周围凸起，因此在拉削时，该凸起处就反映到工件表面形成划痕1.根据划痕方向找出凸点，用油石轻轻沿拉刀切削方向研去（不可往返研磨），以获得锋利刃口；2.在凸起处开分屑槽以去掉凸点；3.通过磨前面把凸起处磨掉工件氧化皮层未除去，当刀齿切到氧化皮时，就常常碰伤刀齿而造成缺口拉削前应用喷砂或其他方法将氧化皮除去前次拉削结束后，切屑未经清刷即进行第二次拉削，特别对精切齿来讲，会造成过多切屑挤塞在容屑槽内，当工件税离拉刀时，常会把刀齿挤掉或者崩刃在每次拉削前，应把拉刀容屑槽内的切屑刷清接近校准齿前一段的精切齿的齿升量较大；此外，长期使用后，每一齿的刃口沿圆周的磨损不等，也常会造成局部划痕1.用外圆磨床将校准齿改一个或二个做切削齿，使齿升量在校准齿前有一圆滑过渡2.及时刃磨拉刀分屑条件不好，随着拉刀重磨次数的增加，第一个校准齿与最后一个精切齿之间的齿升量越来越大，当达到0.03毫米以上时，校准齿已经担负切削工作，但切削呈环状，在容屑槽内卡住，造成工件表面划伤当第一个校准齿与最后一个精切齿的齿升量过大时，应及时将校准齿也开出分屑槽，并仔细检查刀齿，如有崩刃现象，应用油石研磨或用砂轮修磨拉刀在多次重磨后，容屑槽的形状由原来圆弧形变成台阶形，使切屑不易卷曲，在刀齿顶部互相倾轧，影响刀齿顺利工作，也会造成局部划痕应合理地刃磨前面，使容屑槽的圆弧尽量保持制造时的形状工件表面有鳞刺前角选择不当正确选择前角工件金相组织不理想，实践证明，当硬度低于HB180时，最易产生鳞刺事先进行热处理，提高工件硬度，使达到HB180以上拉刀用钝后，刃口产生圆弧，使切削条件恶化拉刀用钝后，应及时重磨，以保持刃口锋利拉削速度过高降低拉削速度，一般表面粗糙度要求在Ra1.6微米以下时，其拉削速度不宜超过2米/分切削液选择不当或供应不充足，使拉削过程中的热量不能及时散发合理选择切削液，建议采用乳化液，并对工件外表面充分进行冷却工件表面有挤亮或多处划伤拉刀后角太小，特别是粗切齿段应适当增加后角切削液供应不充足，或变质后浓度不够，起不到冷却润滑作用；拉削长度大于120毫米以上的工件，切削液进不去，造成工件表面与拉刀刀齿之间的摩擦加剧，以致工件表面呈现挤亮伤痕切削液应充分供应，通过实践证明，同时注向工件外表面效果更好；切削液要保持一定有浓度工作硬度太高（HB240以上）也会产生挤亮现象用热处理方法适当降低工件硬度；或将拉刀前角减小到12°以下，以增加刃口强度，避免由于崩刃而造成工件表面的挤亮或划伤拉削长度超过了拉刀允许范围，造成容屑槽内切屑过多容纳不了，从而挤出划伤工件表面拉削长度应控制在拉刀允许范围内工件表面留有分屑痕迹由于校准齿外径尺寸与最后一个精切齿的外径相等，因此校准齿仅切去最后一个精切齿分屑槽所留下的又薄又窄的金属。由于校准齿用到相当一段时间后，刃口钝圆半径增大，这样校准齿就很难真正把又薄又窄的金属层切下来，从而挤压过去，使工件表面仍保留有分屑槽的痕迹用油石将最后一个精切齿的外径或者仅将分屑槽处的外径研磨小些；如拉刀不变，也可在外圆磨床上将最后一个精切齿的外径磨小约0。005-0。01毫米工件孔径两端尺寸大小不等（即喇八形或腰鼓形）工件各部孔壁厚薄不均匀1.从工艺上尽量避免，薄壁处应在拉孔后再去掉；2.切削液供应要充足，包括工件整个外表面也应充分冷却；3.保持拉刀刃口的锋利；4.拉后再用推刀校正拉削后孔扩大1.新拉刀的外径是上限尺寸；2.较新的拉刀在重磨后会使拉刀外径上有一个小层毛刺，使开始拉削时的2-3个工作孔较大；3.工件拉削长度很短，但孔壁很薄；4.用油类切削液拉削出来的孔径比用乳化液稍大1.清除在重磨前面时所挤出的毛刺；2.对新拉刀要进行外径尺寸检查，如发现刀齿碰伤或直径大的，应用油石或铸铁套研磨到合适的尺寸，但对拉后需淬火的零件可允许略大一些，不必把拉刀改小；3.采用乳化液拉削后孔缩小1.拉刀校准齿处外径尺寸变小，接近报废；2.拉削薄壁长达60毫米以上的工件，拉后会产生弹性恢复，以致孔径缩小；3.拉刀钝化后继续使用，使摩擦热增高，工件拉后孔径收缩；4.切削液日久变质，浓度变稀，冷却润滑条件差1.采用油类切削液，可使孔径稍大；2.对外径已接近报废的拉刀，重磨前面后毛刺不要清除；3.可把拉刀在车床上用硬质合金成形工具挤压前面，以增大外径，或在拉刀尾部装一浮动挤压环，均能增大外径；4.拉削后再用推刀补救，如采用带锥度的圆柱形挤压工具，在推床上进行挤压工作离开拉刀时产生工件金属剥落现象1.拉刀本身弯曲；2.拉刀校准齿及最后几个切削齿刃带宽度不一样1.当挠度在0.5毫米以下时，可用平头錾子对准拉刀槽度，用手锤敲直；当挠度较大时，可用铜套垫在拉刀刀齿上，用手摇压床压直；2.修磨校准齿及最后几个切削齿刃带宽度

数控新机床的特点 1.数控机床生产率高数控机床数控设备比普通设备生产率高出许多倍。尤其对某些复杂零件的加工，生产率可提高十几倍甚至几十倍。数控机床生产率高的原因是： (1)数控设备（如数控机床）上可采用较大的切削用量，有效地减少了加工中的切削工时； (2)具有自动换速、自动换刀和其他辅助操作自动化等功能，而且无需工序间的检验与测量，使辅助时间大为缩短： (3)数控机床工序集中、一机多用的数控加工中心，在一次装夹后几乎可以完成零件的全部女Ⅱ工，不仅可减少装夹误差，还可减少半成品的周转（包括运输、测量等）时间，生产率的提高更为明显。 2.减轻劳动疆照，改善劳动条件数控设备的工作是按预先编制好的加工程序自动连续完成的，操作者除输入加工程序、操作键盘、装卸工件、进行关键工序的中间测量及观看设备的运行外，不需进行繁重的重复手工操作，劳动条件和劳动强度大为改善。 3.有利于数控机床生产管理采用数控设‘备能准确地计算产品生产的工时，并有效地简化检验、工夹具和半成品的管理工作。数控机床数控设备采用数控信息的标准代码输入，有利于与计算机连接，构成由计算机控制和管理的小批量生产系统，实现制造和生产管理的自动化。

新机床厂刀座编码方式这种编码方式对每个刀座都进行编码，刀具也编号，并将刀具放到与其号码相符的刀座中，换刀时刀库旋转，使各个刀座依次经过识刀器，直至找到规定的刀座，刀库便停止旋转。由于这种编码方式取消了刀柄中的编码环，使刀柄结构大为简化。因此，机床厂识刀器的结构不受刀柄尺寸的限制，而且可以放在较适当的位置。另外，在自动换刀过程中必须将用过的刀具放回原来的刀座中，增加了换刀动作。机床厂与顺序选择刀具的方式相比，刀座编码的突出优点是刀具在加工过程中可重复使用。机床厂圆盘形刀库的刀座编码装置。在圆盘的圆周上均布若干个刀座，其外侧边缘上装有相应的刀座识别装置2。刀座编码的识别原理与上述刀具编码的识别原理完全相同。通常编码识别装置分为接触式与非接触式两种。 ①机床厂接触式编码识别装置。在刀柄1上装有两种直径不同的编码环，规定大直径的环表示二进制的“l”，小直径的环为“。”，图中有5个编码环4，在刀库附近固定一刀具识别装置2，从中伸f{{几个触针3．触针数量与刀柄上编码环个数相等。每个触针与一个继电器相联，当编码环是大直符时与触针接触，继电器通电，其数码为“l”。当编码环是小直径时与触针不接触，继电器不通电，其数码为“。”；当各继电器读H{的数码与所需刀具的编码一致时，由控制装置发…信号，使刀库停转，等待换刀。接触式编码识别装置的结构简单，但可靠性较差，寿命较短，而且不能快速选刀。 ②机床厂非接触式编码识别装置。非接触式编码识别装置没有机械直接接触，因而无磨损、无噪声、寿命长、反应速度快，适用于高速、换刀频繁的工作场合。可分为磁性和光电识别两种方式。机床厂扎非接触式磁性识别法。磁性识别法是利用磁性材料和非磁性材料磁感应的强弱不同，通过感应线圈读取代码。编码环由导磁材料（如软钢）和非导磁材料（如黄铜、塑料等）剞成，规定前者编码为“1”，后者编码为“。”。一种用于刀具编码的磁性识别装置。刀柄1上装有非导磁材料编码环4和导磁材料编码环2，与编码环相对应的有一组检测线圈6组成非接触式识别装置3。在检测线圈6的一次线圈5中输入交流电压时，如编码环为导磁材料，则磁感应较强，在二次线圈7中产生较大的感应电压。如编码环为非导磁材料，则磁感应较弱，在二次线圈中感应的电压较弱。机床厂利用感应电压的强弱，就能识别刀具的号码。当编码环的号码与指令刀号相符时，控制电路便发出信号，使刀库停止运转，等待换刀。

新机床刀具的选择方式按数控装置的刀具选择指令，从刀库中将所需要的刀具转换到取刀位置，称为自动选刀。在机床刀库中，选择刀具通常采用顺序选刀和任选刀具两种方式。 1.机床顺序选刀机床顺序选刀方式是按照预定工序的先后顺序将所用刀具插入刀库JJ座中，使用时按顺序转到取刀位置。用过的刀具放回原来的刀座内。该法不需要刀具识别装置，驱动控制也较简单，工作可靠。但刀库中每～把刀具在不同的工序中不能重复使用。为了满足加工需要，只有增加刀具的数量和刀库的容量，这就降低了刀具和刀库的利用率。此外t装刀时必须十分谨慎，如果刀具不按顺序装在刀库中，将会产生严重的后果。 2.机床任选刀具任选刀具方式是根据程序指令的要求任意选择所需要的刀具，刀具在刀库中不必按照丁件的加T顺序排列，可以任意存放。每把刀具（或刀座）都编上代码，自动换刀时刀库旋转，每把刀具（或刀座）都经过“刀具识别装置”接受识别。当某把刀具的代码与数控指令的代码相符合时，该刀具被选巾，刀库将刀具送到换刀位置，等待机械手来抓取。任意选刀方式的优点是刀库中刀具的排列顺序与工件加m哺序无关，而且相同的刀具可重复使用。凼此，刀具数量比顺序选刀方式的刀具可少一些，刀库也相应的小一些。机床目前大多数的数控系统都采用任选功能，任遣刀具主要有以下j种编码方式：机床刀具编码方式这种方式是对每把刀具进行编码，由于每把刀具都有自己的代码，因此，可以存放于刀库的任一刀座中。这样刀具可以在不同的丁序中多次重复使用，用过的刀具也不一定放回原，J座中，避免了凶刀具存放在刀库中的顺序差错而造成的事故。但每把刀具上都带有专用的编码系统，刀具长度加长，制造困难，刚度降低，刀库和机械手的结构复杂。机床刀具编码的具体结构在刀柄1后端的拉杆4上套装着等间隔的编码环2，由锁紧螺母3同定。编码环既可以是整体的，也可由圆环组装而成，编码环直径有大小两种，大直径的为二进制的“1”，小直径的为“。”。通过这两种圆环的不同排列，可以得到一系列代码。例如由六个大小直径的圆环便可组成能区别63(261=63)种刀具。通常全部为。的代码不许使用，以避免与刀座中没有刀具的状况相混淆。机床为了便于操作者的记忆和识别，也可采用二八进制编码来表示。THK6370自动换刀数控镗铣床的刀具编码采用了二八进制，六个编码环相当八进制的二位。买卖新车床到长葛市机床超市http://tieba.baidu.com/mo/q/checkurl?url=http%3A%2F%2Fwww.xjccs.com+&urlrefer=4b57bdf26941765cec488791540229f6

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刚起床外面又起雾了水龙头也冻了，这天少说也得零下五度

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