浙江星海减速机的个人资料

减速机漏油原因的分析及处理减速机是工业企业大量应用的设备，一旦漏油，不仅造成经济损失，严重时还会引起减速机少油、断油，使齿轮啮合面磨损加剧，进而发生打齿或剥离，导致设备事故。减速机漏油，对周围环境污染厉害，对基础有腐蚀作用，这样既破坏了文明生产又浪费了不少本可回收再生的润滑油。减速机漏油，是减速机使用中常见的故障现象。正确分析和诊断减速机漏油的原因，并针对原因采取有效解决方法，是保证减速机正常运行、延长减速机使用寿命的关键。通常情况下，造成减速机漏油主要有5个方面的原因： 1、减速机内外产生的压力差在封闭的减速机里，每一对齿轮相啮合发生摩擦便要发出热量，根据波义耳—马略特定律，随着运转时间的加长，减速机箱内温度逐渐升高，而减速机箱内体积不变，故箱体内压力随之增加，箱体内润滑油经飞溅，洒在减速机箱内壁。润滑油在压差作用下，从缝隙处漏出。

P系列行星减速机

法兰的装配、连接与维修一、法兰的装配 1、装配法兰前，必须把法兰表面尤其是密封面清理干净。 2、装配平焊法兰时，管端应插入法兰内径厚度的2/3，然后将法兰与管子点焊一处，如为水平管道，应先从上方点焊，再用90°角尺从不同方向检查校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，无误后再点焊下方第二个点。 3、用90°角尺从左右方向检查校正法兰位置，合格后再点焊第三、第四个点，这样便完成了法兰的点焊固定工作。 4、对于成对法兰的装配，应使后安装的法兰的螺栓孔对准已经固定的法兰相应螺栓孔，并且与已经固定的法兰相平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。 5、当选择设备或阀件的配用法兰时，应注意原设备或阀件的法兰与管子所用的法兰连接尺寸是否相一致。我们“浙江星海减速机有限公司”一直在，期待我们能有进一步沟通交流的机会：方贝贝-13858702360

各类减速机发热原因及解决一、摆线减速机发热排查 1、摆线减速机的噪音本来就较大，如果感觉噪音大时，而油温一直没有变化，则一般没有关系的，或检测一下噪音值，打电话给减速机厂家咨询噪音值是否为正常值。 2、润滑问题经常会导致减速机发热和噪音大的问题，润滑油过多的话，搅油会损失功率导致大量的热量产生，润滑油过少的话，摩擦同样产生大量的热量。 3、搅拌用的减速机，摆线减速机一般应该是立式安装的，这样的话，小型号的减速机一般为脂润滑，请确认注脂量符合厂家要求；大型号一般为强制润滑，确认润滑管路是否堵塞。 4、减速机与被动轴的对中是否超出需用范围，如果对中不好，会导致减速机输出轴承受过大的径向力，严重的话会大量磨损油封，以及偏心体轴承磨损，同样可能产生大量的热量，偏心体轴承在摆线减速机内是薄弱环节，它的质量非常重要。 5、重新装配，精度较难保证！减速机本身有问题，加工精度很低，导致曲线板与针齿销啮合不好，曲线板是摆线减速机的核心部件，一般的低品质厂家都是用线切割加工的，磨齿也没有专门的机床，或使用改造的机床，导致精度很低，造成很大噪音和产生大量的热量。（我们“浙江星海减速机有限公司”一直在，期待我们能有进一步沟通交流的机会：方贝贝-13858702360）

行星选星海我们“浙江星海减速机有限公司”一直在，期待我们能有进一步沟通交流的机会：方贝贝-13858702360

电机星三角启动电路图详细图解电动机星三角启动是异步电动机最常见的一种启动方式因为异步电动机在启动过程中起动电流较大，所以容量大的电动机可以采用“星一三角形换接启动”。这是一种简单的降压启动方式，在启动时将定子绕组接成星形，待启动完毕后再接成三角形，就可以降低启动电流，减轻它对电网的冲击。这样的启动方式称为星三角减压启动，简称为星三角启动（Y-Δ起动）。采用星三角启动时，启动电流只是原来按三角形接法直接起动时的1/3。如果直接起动时的起动电流以6～7Ie计，则在星三角起动时，起动电流才2～2.3倍。同时启动电压也只是为原来三角形接法直接启动时的根号三分之一。当负载对电动机启动力矩无严格要求又要限制电动机启动电流且电机满足380V/Δ接线条件才能采用星三角启动方法。星三角启动原理图这种Y-Δ（星三角）起动方法，目的是降低起动电流，减小对电网及电气设备的危害，这个方法只适合于几十千瓦的小型电机，如大型电机采用的是自藕变压器起动方式。M为主接触器，不论在启动还是正常运转是都是接通的。 S接触器，为起动时间内星接法短路接触器，把电动机三根尾端线短路。 R接触器，为启动之后，把电机绕组首尾连接起来。即U-Z，Y-W，X-V三个绕组的三角形接法。 T时间继电器，起动时，比如要让电机在5秒内完成起动进入正常运转状态，就可把时间继电器设定到5秒 FR热继电器，串接到主回路，如主回路因电机负载电流过大，缺相等会使热继电器内金属过热，顶开热继电器内的控制触点，达到断开控制回路的目的。起动过程：合上隔离开关---合上断路器----按下ON启动按钮---M，S，T得电---M接通主回路，S通过T的常闭触点及R的常闭触点得电---S主回路接通--正在做起动运转过程。当时间继电器T的时间到了--T常闭触点断开，T常开触点接通-S因此断电，接触器R接通-完成起动。停止-按下OFF按钮断开其控制回路-完成。等待下次起动。接触器R，S各有一个常闭触点与R，S互相牵制，是防止接触器主触点粘连，而引起短路事故而设的互锁电路。

减速机的验收标准减速箱的验收标准：外观方面检查；空载、温升试验；轴承间隙试验；箱体振动的测量试验；轴的振动位移的测量试验；安装和调整的要求；减速箱日常检查及保养。 1 外观方面检查 1、通过目测进行检验，外观应光泽，喷漆均匀合口，端盖、上下盖等螺柱是否齐全；是否打铭牌、铭牌内容是否清晰、正确； 2、箱体剖分面之间不允许填任何垫片，但可以涂密封胶或水玻璃以保证密封； 3、装配时，在拧紧箱体螺栓前，应使用0.05mm的塞尺检查箱盖和箱座结合面之间的密封性； 4、轴伸密封处应涂以润滑脂。减速机各密封装置应严格按要求安装。 2 空载、温升试验按规定的油量加足清洁的润滑油，在额定的转速下进行正、反向空载试运行。试运行时间应当在半小时间以上，并应符合下列要求： 1、各联结件、紧固件不得有松动现象。 2、各密封处、接合处不得有漏油、渗油现象。 3、减速机运转应平衡正常，不得有冲击、振动以及异常的噪音。 4、油泵工作正常，油路畅通无阻。减速机空载试运行合格后，应当对其进行负载试运行。负载在试验应在额定的转速下，分别按减速机额定栽荷的25%、50%、75%、100%分四个阶段慢慢加载。而每个阶段运行的时间以润滑油温升稳定为准，并连续运转3h后油温不超过100℃若减速箱本身有冷却系统的，油温应不超过90℃。 3 轴承间隙试验在调整差速器轴承间隙时，可以用检测靠表测量差速器轴向动量，间隙留量可参用近年交通部颁发的部标或国标。如果一无检测条件，二无参用数据，要调整轴承间隙可参考以下方法进行：先将差速器轴承调整螺母按相对方向调紧，直到差速器轴承不能转动为止，或在半浮式后桥壳差速器轴承止推面底部加足垫圈，以不让差速器抽承转动为止。然后以0.05-0.08毫米薄厚的垫片逐渐拆垫或松动螺母，使差速器在其位置上转动自如，达到用手拨转一次能转1-2转为好。但必须注意，应以差速器轴承盖或半浮式后桥壳紧固后的轴承间隙为准。如果用调整螺母的方法调整好的轴承间隙，在紧固差速器轴承盖后轴承间隙出现变化，轴承不能转动，这是轴承外套受轴承盖压力的原因。差速器轴承磨损的原因除严重缺乏滑油、差速器壳体变形、轴承颈不同心外，主要是由于轴承间隙调整不当。轴承间隙调整过大时，轴承旷量会越来越大，导致传动衔接件加速磨损。轴承间隙调整过小时，轴承摩擦的阻力就大，轴承座垫足轴承盖，也就是轴承盖螺栓紧固后不能使轴承外套收缩变形，同时轴承外套也不能在轴承盖内活动。传动时产生高温，在润滑和散热条件不良的情况下，轴承烧蚀，在润滑和散热尚可的情况下，滚棒表面也会受到破坏(俗称轴承研坏)。总之，保修时调整差速器轴承间隙是延长轴承使用寿命的关键，所以调整轴承间隙时要慎重，保养要及时。 4 箱体振动的测量试验测量轴承座处的振动可获得测点处的振动烈度值，由于测得的振动值是一绝对量，试验的支承结构最好为可以看作是固定的基础结构。试验时，至少在试验的速度范围内，必须避免支承结构的共振。测得的振动烈度是齿轮装置转动部分和支承箱体动态耦合的函数。在使用滚动轴承时耦合是非常直接的，使用滑动轴承时，由于油膜的阻尼作用，轴的振动或多或少的受到抑制。滑动轴承受速度、扭矩、载荷以及润滑油的影响教大，评价轴承座的振动烈度时，必须考虑这些变化因素的影响。（一般有不平衡和偏心引起）可能还不会强烈的传递到齿轮装置的轴承座上，但在重载条件下，这些振动传递的强度可能很高。此外，由于齿轮啮合引起的高频振动也会强烈的传递到轴承座上并且在测得的箱体振动信号中在支配地位。测量箱体振动时，可使用速度传感器或加速度计，速度传感器测量的线性范围取决于其类型，一般诶10～2500Hz，当低于高速齿轮装置的轮齿啮合频率时，应使用测量范围不低于10kHz的加速度计，该仪器在使用过程中要进行调节，在将信号转换成速度信号时要特别注意排除低频噪声的影响，同时必须注意采用的传感器的安装方法应能确保仪器的线性测量范围。 5 轴的振动位移的测量试验推荐使用非接触式传感器测量轴的位移。非接触式振动传感器有多种形式，其测量工作原理各不相同，主要形式有：电容式、感应式及涡流式传感器。由于涡流式传感器具有频率范围较宽、尺寸较小并且对工作环境条件变化不敏感等优点，所以在齿轮装置的测量中应用的较为普遍。非接触式传感器一般用于测量齿轮轴和轴承座之间的相对运动。将两个探头互相垂直的放置在规定的测量表面上，齿轮轴的运动轨迹就可通过示波器显示出来。大多数飞接触式传感器（主要指涡流式传感器）可用来确定轴在轴承间隙里的位置。尽管涡流式传感器频率响应范围很宽（0～10kHz）,但在频率超出500Hz时，一般只能测出少量的轴振动信号。因此非接触式传感器不适用于高于500Hz的振动评价。非接触式传感器在低频范围工作时，可用于判别于轴的不平衡和机械误差有关的振动影响因素，如齿轮径向跳动，圆度等，它还可以判别齿轮作用力、扭矩和不对中力在轴上引起的附加载荷的大小，辨别轴承的有关问题及可能存在的不稳定性。安装非接触式传感器时，应保证传感器与轴承或箱体间无大的相对运动，最好采用一刚性组件将传感器插入箱体，并且可从外部接触传感器，不必打开箱盖就对传感器进行校准和维修。测量表面应与轴颈同心，与评价等级的规定相适应。 6 安装和调整的要求 1、滚动轴承的安装。滚动轴承安装时轴承内圈应紧贴轴肩，要求缝隙不得通过0.05mm 厚的塞尺。 2、轴承轴向游隙。对游隙不可调整的轴承（如深沟球轴承），其轴向游隙为0.25~0.4mm；对游隙可调整的轴承轴向游隙数值。点击查看圆锥滚子轴承轴向游隙；角接触球轴承轴向游隙。 3、齿轮（蜗轮）啮合的齿侧间隙。可用塞尺或压铅法。即将铅丝放在齿槽上，然后转动齿轮而压扁铅丝，测量两齿侧被压扁铅丝厚度之和即为齿侧的大小。 4、齿面接触斑点圆柱齿轮齿面接触斑点2-10-4；圆锥齿轮齿面接触斑点2-11-4；蜗杆传动接触斑点2-12-4。 7 减速箱日常检查及保养每天检查油位、油温和油压是否正常，检查减速机输出、输入端及管系各接头处是否漏油，检查各轴承处温度是否正常，倾听运转声响是否正常等，发现异常现象应立即予以排除。 1、每天检查内容：减速机的油温（温升）是否正常。观察油泵及冷却器是否开启，润滑油路是否畅通，辊压机电流及压力是否正常。检查减速机声音是否正常，有无异音。 2、每周检查内容：用煤油或汽油清洗过滤网和磁棒以及过滤器壳体内腔并擦拭干净，过滤器清洗出来的异物需要沉淀、保存和分析，当出现铜屑时需要每两天定时清洗，观察铜屑的变化情况，若没有减少则应该立即停机开箱检查，这是轴承保持架非正常磨损的先兆。清洗减速机过滤器后应该添加损失的润滑油，注意添加的润滑油牌号、品质与使用的一致。检查各螺栓是否松动，若有松动情况立即拧紧。检查减速机的输入轴和输出轴是否有渗油现象，是否有噪音及温度异常情况。每月检查电机与减速机间的联接螺栓是否紧固，每周检查减速机与安装机座之间的联接螺栓是否紧固。 3、每月检查内容：拧紧减速机与扭力盘连接各螺栓以及锁紧盘的螺栓，注意拧紧方式按照规范要求拧紧。检查冷却器换热性是否正常，水压、流量是否有变化，是否需要采取清洗措施。检查上次换油时间，确保每 6 个月换油一次（若发现变质、乳化等应立即更换）。 4、每年检查内容：停机保养，清除减速机输入、输出端粉尘，清洗透气帽，对外观掉漆进行重新补漆。更换受损元件，根据设备在平常使用过程中出现的问题进行易损易耗件的更换。复检锁紧盘螺栓是否拧紧，用额定力矩重新紧一遍。清洗冷却器，循环系统管路水垢。注意在拆解管路时需要用干净的布包裹上各接头避免灰尘进入减速机。每三年需要返厂开机进行大修，更换轴承、油封等损坏件，并对个别磨损件进行修复或更换。

电机和轴的连接传动方式主轴指从发动机或电动机接受动力并将它传给其它机件的轴。主轴亦称“光轴”，是“主光轴”的简称：在光具组中具有对称性的直径。如球镜的主轴是通过镜面中心与镜面垂直的直线。透镜或光轴光具组的主轴是各透镜面中心的连线。电机是指依据电磁感应定律实现电能转换或传递的一种电磁装置。在电路中用字母M（旧标准用D）表示。它的主要作用是产生驱动转矩，作为用电器或各种机械的动力源。发电机在电路中用字母G表示。它的主要作用是利用机械能转化为电能，目前最常用的是，利用热能、水能等推动发电机转子来发电。主轴轴承与电机电机的连接有三种方式：同步带连接直连连接齿轮连接

大型减速机（重齿、南高齿）维修经验减速机是连接电机和主机设备的重要传动装置，在水泥生产线中应用非常广泛，特别是大型减速机的应用更是屡见不鲜，有立磨减速机、辊压机减速机、管磨减速机、窑减速机等，可以说大型减速机是带动着水泥生产线运转的关键设备。减速机维修中心生产流程见图 1：常见减速机基本结构及维修经验立磨减速机 1二级减速式立磨减速机此减速机采用一级锥齿轮、二级行星轮结构。主要优点：结构简单、安全可靠；效率高、运转平稳；易与安装维护等。锥齿轮传动部分减速机输入级为一对锥齿轮。大小齿轮均采用渗碳淬火钢进行制造，并采用硬齿面加工方法加工而成，强度很高。小锥齿轮和大锥齿轮均通过轴承座装入下壳体中，两轴承座法兰下设有调整垫，用于调整齿轮副接触区的位置和齿侧间隙。行星级齿轮传动部分行星级齿轮传动主要由太阳轮、行星轮、内齿圈等组成。工作时太阳轮浮动，以便使其轮齿同时和三个行星轮均匀接触，达到均载目的；行星轮安装在行星架上，在绕自身轴线传动的同时，也随行星架绕太阳轮公转。内齿圈固定在壳体上。太阳轮，行星轮均为渗碳淬火后磨齿齿轮，内齿圈为调质齿轮。鼓形内齿套在两级齿轮传动之间设置了鼓形内齿套，其作用是连接两级齿轮之间的传动。内齿套随行星级中的太阳轮一起浮动。平面滑动推力轴承为承受磨机工作中的动静载荷，减速机上部设置了平面滑动推力轴承，靠高压油在推力盘和推力瓦之间行成一层动压润滑油膜进行工作。 2三级减速式立磨减速机为满足立磨减速机大型化、大速比、大扭矩的要求，在二级减速结构基础上，增加了一级平行轴传动形成了一个新系列——一级锥齿轮，二级平行轴，三级行星齿轮的三级减速结构，以增大减速机的传动比，同时也减小了锥齿轮的直径，降低锥齿轮的加工成本，降低产品成本。 3双行星三级减速式立磨减速机随着立磨减速机在向大功率密度方向发展，减速机结构中又以行星传动的结构最紧凑、功率密度最大。在总结二级减速和三级减速的经验基础上，诞生了由一级锥齿轮，二、三级行星齿轮的新三级减速结构。该结构减速机减速比更高、传递功率更大、体积更小，重量更轻。 4国内立磨减速机品牌、型号重齿：JLP、JLX、JLW 南高齿：MLX、MLXS、MLXD、MLXSS 这些减速机在结构紧凑性、功率密度方面有诸多好处，但我们应该认识到这几类减速机内如果出现问题未能及时发现、解决，就必然会向着问题严重化的方向发展；以上几种减速机都受到磨盘载荷变化带来的影响，尤其是震动和偏载。磨机工艺操作的技术、水平直接影响着减速机的稳定运转。 5立磨减速机维修高速轴轴承损坏电机与减速机对轮找正不好；过滤器堵塞；管道漏油、爆裂；润滑油温过高或过低；润滑油品质差；供油泵故障。其中过滤器堵塞和供油温度太高，使供油压力不足，供油量不够。减速机因此故障停机达 50%以上。注意：轴承损坏后发现、停机处理不及时，将发展造成齿轮、轴的损坏。维修中主要控制轴承轴向间隙，依据不同轴承结构通过调整间隔套满足不同的间隙要求。锥齿轮断齿轴向窜动是锥齿轮断齿的主要原因，另轴套与轴为动配合，在启、停设备时，由于惯性造成轴套与轴之间的相对运动；轴上部件材质硬度不一致；对设备使用的操作技能差，造成启、停磨次数增多；对轴向窜动不了解，没有进行检查；生产中操作不当导致突发振动值超过设定值后跳停，跳停时磨盘上料层厚度差会导致磨盘发生反向运动等。立磨减速机维修中锥齿轮副啮合的调整是重点，要使接触区和齿侧隙两个指标都达到理论要求：长×宽=50%-70%×55%-75%，利用两轴的加工垫进行调整。注意：螺旋锥齿轮有两种基本齿形，分别是克林根贝尔格延伸外摆线齿和格里森弧线齿。对于克林根贝尔格延伸外摆线齿，调整完毕啮合区应偏向锥齿轮小端；对于格里森弧线齿，调整完毕啮合区应偏向锥齿轮大端见图 2：斜齿轮偏载设备长期运行后轴承磨损，游隙变大；磨机操作不当，使物料不均匀，不均匀的力通过磨盘传至减速机，引起减速机偏载。维修中平行齿轮副着色一般要求：50% -80% ×50%-80%，偏上端，调整方法：装有偏心套的可利用偏心套调整，达不到要求或没有偏心装置可解体利用测量仪器（激光跟踪仪）将中间支撑板重新定位上下孔同心或磨齿。 6损坏案例实例 1：高速轴从两轴承中间断裂，新轴承使用一个月点蚀剥落报废。进行整机解体，发现多处轴承存在隐患问题，齿轮轴上有一个齿有剥落现象见图 3。实例 2：小锥齿轮打齿，开裂，发现及时未造成其它零部件损坏见图 4、图 5。实例 3：内齿套损坏，导致行星架开裂，滑动轴承烧损，中间轴、太阳轮损坏，齿轮轴、中间轴上的轴承更换见图 6～图 10。辊压机减速机 1、二级减速式：采用两级行星齿轮结构，第一级太阳轮即为输入轴。 2、三级减速式：在二级减速基础上增加了一级平行级，采用一级平行轴，二、三级行星齿轮结构，减速比及传递的功率更大。这两种辊压机用减速机具有体积小，重量轻，传递能力大，使用寿命长的特点。 3、国内辊压机减速机品牌、型号重齿：JGW、JGR南高齿：GYM 4、辊压机减速机维修辊压机经常有辊压机在拆卸减速机时输出空心轴被辊子划伤，有的实在拆不下来，还被迫割断空心轴。辊压机减速机因轴承损坏的事故比例非常大，由于减速机的结构紧凑，当发现不及时，会迅速发展导致周围零部件受损。近期解体一台辊压机减速机，该减速机的三级行星轮部分包括行星架、行星轮、行星轮轴、行星轮轴承、内齿圈、太阳轮、行星架轴承、密封骨架全部受损报废。经分析是因为三级行星轮上有一轴承损坏，因为发现不及时，导致行星轮损坏，然后迅速发展到整个三级行星轮部分全部绞碎见图 11、图 12。维修中关键控制输入轴轴向间隙和太阳轮轴轴向间隙，通过定位套进行调整。中心传动管磨减速机 1二级减速式中心传动管磨减速机该减速机在水泥粉磨中被广泛采用，该减速机在结构上采用了功率双分流，两级减速（一级斜齿轮，二级人字齿轮），同心传动。具有体积小、重量轻、传动能力大使用寿命长、安装维护方便、操作简单传动平稳、噪音低、效率高，温升低等性能特点。中心传动磨机减速机由主减速机和慢速驱动系统；膜片联轴器及油站系统；多路温度巡显变送器等辅助系统构成。 2三级减速式中心传动管磨减速机该减速机是在二级减速的基础上增加了一级平行级斜齿轮。获得更大的减速比，传递更大的功率。随着技术的发展和进步，还衍生出了一种新形式的三级减速传动：一级行星轮，二级斜齿轮，三级人字齿轮的三级减速中心传动管磨减速机。 3国内中心传动管磨减速机品牌型号重齿：JS、JST 南高齿：MFY、MFYT、MFYX 4管磨减速机维修中心传动磨机减速机采用的是滑动轴承，是设备主要维修点，由于设备的体积巨大，以进行现场维修为主。对于滑动轴承每一块需要进行严密的监测，滑动轴承因为结构关系，决定了它的工况复杂，应着重监视；齿轮啮合的调整是关键，如果调整不到位，将使扭力轴分力不均，则两分流齿轮会发生偏载，轻则点蚀，重则打齿，维修中通过锥套加调整垫片，满足两侧受力均匀。

选购行星齿轮箱的四要点及参数认识在采购行星齿轮箱时对传动原理、参数要有一定的认识，方便与理解行星齿轮箱的概念，和采购原则。参数认识减速比：输出转速与输入转速的比值。级数：太阳轮及其周围的行星轮构成独立的减速轮系，如减速机内只此一个轮系，称为“一级”。平均寿命：指减速机在额定负载下，最高输入转速时的连续工作时间。额定输出扭矩：指在额定负载下长期工作时允许输出扭矩。最大输出扭矩是该值的两倍。回程间隙：将输出端固定，输入端顺时针和逆时针方向旋转，使输出端产生额定扭矩的±2%扭矩时，减速机输入端有一个微小的角位移，此角位移即为回程间隙。单位是“弧分”。润滑方式：行星减速机在整个使用期间无需润滑。满载效率：指在最大负载情况下，减速机的传输效率。它是衡量减速机的一关键指标, 满载效率高的减速机发热少，整体性能好。噪音：单位是分贝（dB）A。此数值是在输入转速为3000转/分钟时，不带负载，距离减速机一米距离时测量的。选购行星齿轮箱的四要点一、选购行星减速机之速比的选择在选择行星减速机时，首先要明确减速比，确定减速比后，请将选用的伺服电机额定扭矩乘上减速比，得到的数值原则上要小于产品样本提供的相近减速机的额定输出扭矩，同时还要考虑其驱动电机的过载能力及实际中所需最大工作扭矩。所需最大工作扭矩要小于额定输出扭矩的2倍。二、选购行星减速机之大小规格的选择满足上面条件后请选择体积最小的减速机，体积小的减速机成本相对低一些。如果您的空间不够电机减速机直线连接，您还可以选择拐角型减速机，它可以使扭矩转90度。三、选购行星减速机之精度（回程间隙）的选择接下来要考虑行星减速机的回程间隙。回程间隙越小其精度越高，成本也越高。用户要选择满足其精度要求系列的减速机就可以。四、选购行星减速机之考虑使用寿命的问题还要考虑横向/径向受力和平均寿命。横向/径向受力大的减速机在安装和使用中可靠性高，不易出问题。而实际寿命可按厂家给出的软件来计算。通常其平均寿命远超过所配伺服电机的寿命

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减速机输出轴断裂原因分析输出轴是动力输出装置的关键零件，某公司生产的减速机输出轴用于技术改造工程项目的搅拌设备中。牌号：16MnCr5，直径为120mm。使用不到一年，15台搅拌设备的减速机中输出轴，已陆续出现5台减速机的低速轴断裂现象。对该批断裂输出轴进行断裂原因分析，此断裂输出轴为其中5根断轴之一。 1、理化检验情况 1化学成分检验任取输出轴断口附近试样进行化学成分检验，结果如表1：2力学性能检验取非断口处输出轴进行力学性能试验，结果如表2：3宏观低倍组织截取轴中非断口的横截面进行宏观低倍组织检验，结果如表3：4断口检验 1、宏观断口观察清洁断口表面后发现断面锈蚀，但从现场的另一断口判定，锈蚀应是断后的污染所致。从断口的裂形态上看，该断轴断口为疲劳断口。疲劳源位于该输出轴表面退刀槽的机加工尖角缝处（图1~图2）。在疲劳源区与断裂区的交界处（即断裂源左、右两侧）边缘，退刀槽的台阶均已磨损、挤压变形（见图3）。2、扫描电镜微观断口观察截取图4中断裂源关键部位2#和终断区6#试样，在扫描电镜下进行断口微观观察，结果发现：疲劳源处有机加工刀痕，断裂由表面向内扩展，断裂为准解理和沿晶脆性断裂（见图4~图6）。5非金属夹杂物检验 1、非断口处的非金属夹杂物观察在输出轴纵截面上，按GB/T10561标准规定的取样部位，截取大于200mm2面积试样，选用A法进行非金属夹杂物观察，结果为：A2，A1e，B1.5，B1e，D1，D0.5e；B类夹杂多为TiN夹杂。 2、断口处的非金属夹杂物观察断口及其裂纹处均未见有夹杂物聚集。 6金相显微组织观察分别对输出轴的横截面和纵截面进行金相组织观察，详见如下： 1、横截面显微组织对图4中2#试样进行断口与非断口的横截面组织检验，均为：铁素体+珠光体，魏氏组织1.5级，并有混晶。轴表面附近的混晶较其他部位严重，即12%晶粒度2级、88%晶粒度4级；其余晶粒度4级（见图7）。2、纵截面显微组织断口及其附近显微组织对图4中1#、2#、3#、7#进行纵截面金相组织观察，组织均为铁素体+珠光体、带状组织1.5级、魏氏组织1.5级（见图8~图9）；其中，断口处轴表面附近的组织晶粒较粗大、网状铁素体较其它部位明显（见图10~图11）。内部裂纹及其附近显微组织内裂纹多为沿晶和穿晶裂纹，裂纹两边局部的组织晶粒度稍有差异（见图12）。2、结果分析 1、化学成分检验结果分析该输出轴的化学成分检验结果显示，除元素Mn含量略低于EN10084-1998中的规定值外，其他元素均符合EN10084-2008中规定的要求。 2、力学性能检验结果分析作为减速机重要的传动部件，该材料力学性能检验值较低，没发挥出16MnCr5钢力学性能的优势。 3、宏观低倍组织结果分析从该输出轴的横截面试片上的检验结果看，未发现有异常的低倍组织存在。 4、断口检验结果分析宏观断口结果分析由输出轴的宏观断口检验结果显示：断口为疲劳断口，疲劳源位于该输出轴表面台阶机加工缺陷处，并由此向内扩展；说明该输出轴在制造过程中，局部表面存在机加工缺陷。输出轴在使用时，在该缺陷处产生了应力集中，由此萌生裂纹并扩展，最终断裂；同时，输出轴由于受扭力及交变应力等作用的影响，使裂口两端变形并且运转受阻，故而受到挤压和磨损。断口微观结果分析断口微观结果显示，疲劳源由机加工刀痕而起，并由此扩展；终断区组织为准解理沿晶的脆性断裂组织。 5、非金属夹杂物结果分析该输出轴非断口处的非金属夹杂物未见异常；断口及其裂纹处均无非金属夹杂物聚集。 6、金相显微组织结果分析横截面该输出轴横截面上的组织为：铁素体+珠光体、并有魏氏组织，晶粒较粗大；说明该输出轴锻后的热处理工艺控制不当，使输出轴内部出现了过热组织。该组织对于输出轴来说，不但不能发挥出16MnCr5钢的良好机械性能，反而增大了输出轴的脆性，使其机械性能大大降低。纵截面输出轴纵截面上组织呈带状组织、局部（即近表面）组织中的铁素体呈网状、针状分布，仍与锻后的热处理工艺相关。带状组织的存在使输出轴的力学性能形成各向异性，降低了输出轴的塑性、冲击韧性和断面收缩率等。综上所述，该输出轴的原材料中锰元素含量低于EN10084-2008中规定值要求；在输出轴的机加工过程中，局部表面存在机加工尖角，导致此部位产生了较大的应力集中，再加热处理工艺不当，使其内部出现了过热组织和带状组织，这些不良的组织，不但不能发挥出16MnCr5钢良好的力学性能优势和功效，反而大大降低了该输出轴的综合力学性能，并增加了输出轴组织的脆性。因此，输出轴使用时，首先在局部表面的机加工尖角缺陷处萌生疲劳裂纹并向内扩展，而不良的热处理组织，加速了该输出轴的裂纹扩展，进而，最终导致输出轴断裂失效。 3、结论该输出轴的断裂主要是由其表面局部存在的机加工刀痕产生的应力集中和不当的热处理工艺而引起的。 4、建议和改进措施改进输出轴机加工工艺，避免因加工出现的应力集中现象。合理选择输出轴热处理工艺，使输出轴的综合机械性能满足工作要求，更好地传递扭矩和承受载荷。可从设计及材料选取等方面考虑改进。

电动机电流过高的几种情况电动机电流高时，常常会表现在电动机发热严重，以下7点基本概括了电动机电流过高的原因，让我们学习一下。电源问题 1电源电压过高当电源电压过高时，电动机反电动势、磁通及磁通密度均随之增大。由于铁损耗的大小与磁通密度平方成正比，则铁损耗增加，导致铁心过热。而磁通增加，又致使励磁电流分量急剧增加，造成定子绕组铜损增大，使绕组过热。因此，电源电压超过电动机的额定电压时，会使电动机过热。 2电源电压过低电源电压过低时，若电动机的电磁转矩保持不变，磁通将降低，转子电流相应增大，定子电流中负载电源分量随之增加，造成绕线的铜损耗增大，致使定、转子绕组过热。 3电源电压不对称当电源线一相断路、保险丝一相熔断，或闸刀起动设备角头烧伤致使一相不通，都将造成三相电动机走单相，致使运行的二相绕组通过大电流而过热，及至烧毁。因此，对于三相电机一般不适用熔断器进行保护。 4三相电源不平衡当三相电源不平衡时，会使电动机的三相电流不平衡，引起绕组过热。由上述可见，当电动机过热时，应首先考虑电源方面的原因（软启动、变频器、伺服驱动器亦可看作是电源）。确认电源方面无问题后，再去考虑其他方面因素负载问题 1电动机过载运行当设备不配套，电动机的负载功率大于电动机的额定功率时，则电动机长期过载运行（即小马拉大车），会导致电动机过热。维修过热电动机时，应先搞清负载功率与电动机功率是否相符，以防盲无目的的拆卸。 2拖动的机械负载工作不正常设备虽然配套，但所拖动的机械负载工作不正常，运行时负载时大时小，电动机过载而发热。 3拖动的机械有故障当被拖动的机械有故障，转动不灵活或被卡住，都将使电动机过载，造成电动机绕组过热。故检修电动机过热时，负载方面的因素不能忽视。电机本身问题 1电动机绕组断路当电动机绕组中有一相绕组断路，或并联支路中有一条支路断路时，都将导致三相电流不平衡，使电动机过热。 2电动机绕组短路当电动机绕组出现短路故障时，短路电流比正常工作电流大得多，使绕组铜损耗增加，导致绕组过热，甚至烧毁。 3电动机星角接法错误当三角形接法电动机错接成星形时，电动机仍带满负载运行，定子绕组流过的电流要超过额定电流，乃至导致电动机自行停车，若停转时间稍长又未切断电源，绕组不仅严重过热，还将烧毁。当星形连接的电动机错接成三角形，或若干个线圈组串成一条支路的电动机错接成二支路并联，都将使绕组与铁心过热，严重时将烧毁绕组。 4电动机线圈接法错误当一个线圈、线圈组或一相绕组接反时，都会导致三相电流严重不平衡，而使绕组过热。 5电动机的机械故障当电动机轴弯曲、装配不好、轴承有毛病等，均会使电动机电流增大，铜损耗及机械摩擦损耗增加，使电动机过热。通风散热问题 1、环境温度过高，使进风温度高。 2、进风口有杂物挡住，使进风不畅，造成进风量小。 3、电动机内部灰尘过多，影响散热。 4、风扇损坏或装反，造成无风或风量小。 5、未装风罩或电动机端盖内未装挡风板，造成电动机无一定的风路。其他问题 1返修电机问题返修的电动机启动电流达到66%以上，同时电动机作业频繁，也会造成电流高，产生电动机过热。 2串联电阻问题绕线式电动机与串接电阻器等不匹配，同时电动机作业频繁，也会造成电流高，产生电动机过热。 3电动机振动问题电动机振动过大也可能造成电动机电流高，原因及处理方法： 1、转子不平衡——校平平衡 2、带轮不平衡或轴伸弯曲——检查并校正 3、电动机与负载轴线不对齐——检查调整机组的轴线 4、电动机安装不妥——检查安装情况及底脚螺丝 5、负载突然过重——减轻负载

电机烧机判定标准 1缺相原因：一般是由于电源缺相（一相未供电或供电电压不足）或线路中接触器接触点未闭合，导线连接点断开，松动或接触位氧化等原因造成。特征：绕组中有一相或两相（4级）全部变黑，线圈损坏对称，有规则为缺相。 2过载原因：一般为电机长时间过电流运行，过热运行，频繁启动或制动，接线错误也导致（三角接成星接）。特征：绕组全部变黑色，端部扎带变色并且变脆甚至断裂。 3匝间原因：电机制造过程引起的漆包线破皮等。特征：绕组局部烧断，通常电机内腔干净的情况，只有一处炸点。 4相间原因：相间纸未有放到位，或者相间纸（套管）破损。特征：电机两相相邻之间烧毁。 5地击原因：线圈与端盖机座之间爬间距离不够。特征：线圈与端盖或端盖之间，两处均有烧黑的痕迹。

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怎样查出是电机的问题，不冤枉变频器？

减速机深度维修知识：如何调整减速机齿轮啮合大家在维修减速机的时候，如何调整一对齿轮的啮合呢？一对齿轮在正常啮合运转条件下，齿面上实际接触区域的部分，习惯叫做“接触区”，又叫“接触斑点”。齿面接触区的形状、大小和位置，对齿轮的平稳运转、使用寿命和噪音有直接的影响，因此齿面接触区是齿轮啮合质量的重要标志之一。在减速设备行业，减速机在零部件组装时，经常出现齿轮的啮合接触斑点不合格的现象，如啮角问题，大部分是由于箱体加工时各轴承孔存在累积误差导致同心度或中心距偏差，也有其他因素，解决接触斑点不合格的问题，一般有两种方法：一是返修箱体，重新镗轴承孔，但由于箱体已经成型，二次装夹校调的难度大，返修成本比较高；二是普通的修复方法，依靠工人的经验积累，根据实际接触斑点情况，先将零件拆卸上成型磨根据经验磨掉0.05~0.1mm，再重新啮合看斑点情况，如此反复直至斑点合格，此方法不仅耗时长，且零件和轴承反复拆卸容易出事故，更容易导致修复量过大出现侧隙偏大的问题。以上两种方式都具有局限性，不能满足现今的使用需求。以下将跟大家一起分享一种比较常见的高效提高齿轮啮合斑点的方法。工作原理两个齿轮啮合，在主动轮上涂薄膜涂料，啮合后出现接触斑点不合格，用白色贴纸胶在被动轮无接触斑点位置，左右齿面都要贴，然后再进行啮合吃色，直至纸上渐开线部分全部覆盖接触斑点，再将贴纸取下用千分尺测量贴纸的厚度，根据厚度和齿宽数据，用三角函数计算出修复量和螺旋角变动数据，再将数据输入成型磨进行修磨。适用范围上述方案仅适用于圆柱齿轮啮合斑点的调整。技术方案 1、主动轮齿面和从动轮齿面啮合，在主动轮上涂薄膜涂料，沿主动轮圆周方向每隔120度给一个齿涂薄膜涂料，共涂3个齿，啮合后观察接触斑点是否合格，从动轮接触区齿面上是否有薄膜涂料，接触斑点是否存在浮动现象。 2、用白色贴纸胶在从动轮齿面沿齿长方向的无啮合接触斑点位置，齿高方向要贴在渐开线部分，即啮合区域，然后再进行啮合吃色，直至纸上渐开线部分全部覆盖啮合接触斑点。 3、将贴纸取下用千分尺测量贴纸的厚度，根据厚度计算出修复量和螺旋角变动数据，再将数据输入成型磨进行修磨齿面。其中，贴纸厚度为δmm，齿宽为B位mm，则修复量为两面各磨去磨量δmm，螺旋角变动量为arctan（δ/B）mm，同时根据主动轮的旋转方向判断螺旋角是增大还是减小。如图1~3所示，假设主动轮为左旋，齿宽为100mm，从右侧看假定主动轮逆时针旋转，通过图2方式贴纸厚度0.2mm后配磨从动轮使接触斑点达到图3状态，则计算结果为螺旋角减小arctan（0.2/100）=0.11459°，修磨的量为0.2mm。成型磨是一种数控磨齿设备，事先校调好零件，再设定好磨齿程序及可按照程序加工出成型齿形，修复接触斑点的第三步为成型磨根据计算得出的“修复量和螺旋角变动数据”，输入到磨齿程序中，按修改后的程序进行修复，即可修复接触斑点如图3所示，完成修复过程。所述的薄膜涂料俗称红丹粉，由四氧化三铅组成。所述的贴纸厚度δ小于0.4mm，否则会影响修磨后接触斑点的位置及啮合间隙，加快齿轮磨损。有益效果与现有技术相比，文章中的减速机装配时齿轮啮合接触斑点不合格的修复方法只需要一次简单的试验便能精确计算出齿厚减薄量和螺旋角的参数变动量，不仅计算、操作简单，而且降低了修复的成本和人工成本，适宜在生产运作中推广应用，具备很好的实用性。

为什么电机大多与减速机搭配来使用呢？减速机是一种可改变转速和输出力矩的变速机设备，能为设备提供不同的力矩和转速。减速机传动比=输入转数/输出转数，若转速比为75，则输出力矩大约为输入力矩的75倍。（输入力矩1：输出力矩75）（转速减小，力矩增大，转速与力矩成反比）大部分减速机的转速比都是固定的，但也有可调的，比如汽车上的可调减速机。减速机输出功率不会无缘无故的变化，根据能量守恒定律得知，它的一部分能量变成热能消耗掉了，一般减速机工作效率为60%-98%不等。假如一台设备要求低速运作，单独用一个低速的电机能行吗？答案是NO，因为： 1. 速度一般达不到：一般情况下减速机的转数比可以低到3:1甚至更小，也可以高于170:1甚至更高。举例来说，当电机转速为1300转/分时，减速机输出的转速可以高到450转甚至更大，也可以低到7.5转甚至更小。对于普通的电机它有那么大的变速范围吗？就算是多级变速电机，转速最快的2级电机转速为2800-2900转/分左右，转速最低的12级电机转速为450-500转/分左右。如果只需要十几转/分的转速，普通电机那就更做不到了。 2. 电机转矩一般达不到：要求低速工作的负荷设备，一般来说都要求有比较大的力矩（比如货梯、卷绕机等等），即使是电机的转速符合要求了，力矩也往往不能达到要求。例如，用交流伺服器做低速运行是不成问题，但是，交流伺服器同样会和其它低速电机一样存在转速负荷要求，而力矩不符合要求的情况，如果两者都能符合要求了那当然是首选的方案。若力矩不符合要求呢？以两个不同的配置方案来说明：A. 大功率交流伺服装备，B. 小功率交流伺服装置+减速机方案优缺点：B方案适合对位置精度无特别要求的情况使用，成本相对较低，性价比优势明显A方案适合有较高的位置精度要求，缺点是成本高，优点是精度有保障；而B方案中小功率交流伺服装置+减速机方案，因减速机特有的构造缺陷（机械齿轮有间隙），造成一定范围的精确误差在所难免。两种方案各有各的优缺点，用户在选择最终方案要根据现场具体情况、技术要求、资金量等因素来确定。如果现在我手中有一台功率是800W的电机，想要一种加装一台减速机，该怎么选？在选择的时候应注意： 1. 首先，我们一定得明白，我们的负载设备额定扭矩要小于减速机的额定输出扭矩，不然减速机会出现转不动负载的情况； 2. 其次，我们的减速机的减速比不能过小，判断方法是伺服电机额定功率乘以减速比要大于负荷扭矩。 3. 最后，减速机在力矩满足设计要求的情况下，精度控制也应达到设计要求。大家好我们是浙江星海减速机 - 13858702360

电机损耗减少措施电机损耗分类电动机在将电能转换为机械能的同时，本身也损耗一部分能量，电动机损耗一般可分为可变损耗、固定损耗和杂散损耗三部分。 1.可变损耗是随负荷变化的，包括定子电阻损耗（铜损）、转子电阻损耗和电刷电阻损耗。 2.固定损耗与负荷无关，包括铁芯损耗和机械损耗。铁损又由磁滞损耗和涡流损耗所组成，与电压的平方成正比，其中磁滞损耗还与频率成反比。 3.其他杂散损耗是机械损耗和其他损耗，包括轴承的摩擦损耗和风扇、转子等由于旋转引起的风阻损耗等。下面为大家介绍几种减少电机损耗的措施 1定子损耗降低电动机定子I^2R损耗的主要方法有： 1、增加定子槽截面积，在同样定子外径的情况下，增加定子槽截面积会减少磁路面积，增加齿部磁密。 2、增加定子槽满槽率，这对低压小电动机效果较好，应用最佳绕线和绝缘尺寸、大导线截面积可增加定子的满槽率。 3、尽量缩短定子绕组端部长度，定子绕组端部损耗占绕组总损耗的1/4～1/2,减少绕组端部长度,可提高电动机效率。实验表明,端部长度减少20%,损耗下降10%。 2转子损耗电动机转子I^2R损耗主要与转子电流和转子电阻有关，相应的节能方法主要有： 1、减小转子电流，这可从提高电压和电机功率因素两方面考虑。 2、增加转子槽截面积。 3、减小转子绕组的电阻，如采用粗的导线和电阻低的材料，这对小电动机较有意义，因为小电动机一般为铸铝转子，若采用铸铜转子，电动机总损失可减少10%～15%，但现今的铸铜转子所需制造温度高且技术尚未普及，其成本高于铸铝转子15%～20%。 3铁芯损耗电动机铁耗可以由以下措施减小： 1、减小磁密度，增加铁芯的长度以降低磁通密度，但电动机用铁量随之增加。 2、减少铁芯片的厚度来减少感应电流的损失，如用冷轧硅钢片代替热轧硅钢片可减小硅钢片的厚度，但薄铁芯片会增加铁芯片数目和电机制造成本。 3、采用导磁性能良好的冷轧硅钢片降低磁滞损耗。 4、采用高性能铁芯片绝缘涂层。 5、热处理及制造技术，铁芯片加工后的剩余应力会严重影响电动机的损耗，硅钢片加工时，裁剪方向、冲剪应力对铁芯损耗的影响较大。顺着硅钢片的碾轧方向裁剪、并对硅钢冲片进行热处理，可降低10%～20%的损耗等方法来实现。 4杂散损耗如今对电动机杂散损耗的认识仍然处于研究阶段，现今一些降低杂散损失的主要方法有： 1、采用热处理及精加工降低转子表面短路。 2、转子槽内表面绝缘处理。 3、通过改进定子绕组设计减少谐波。 4、改进转子槽配合设计和配合减少谐波，增加定、转子齿槽、把转子槽形设计成斜槽、采用串接的正弦绕组、散布绕组和短距绕组可大大降低高次谐波;采用磁性槽泥或磁性槽楔替代传统的绝缘槽楔、用磁性槽泥填平电动机定子铁芯槽口，是减少附加杂散损耗的有效方法。 5风摩损耗风摩损耗占电机总损失的25%左右，应该受到人们应有的重视。摩擦损失主要有轴承和密封引起，可由以下措施减小： 1、尽量减小轴的尺寸，但需满足输出扭矩和转子动力学的要求。 2、使用高效轴承。 3、使用高效润滑系统及润滑剂。 4、采用先进的密封技术。

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