冷丶陌◎的个人资料

防锈油的作用有哪些？防锈油的作用原理是通过使用一些可与铁氧化物反应的物质进行反应，并将其转化为磷酸铁和其他稳定元素的方法。那么防锈油是如何具体做到对金属的防锈作用呢？防锈油的作用又有哪些？ 1.防绣油的水置换和溶剂化作用防锈油中的油溶性缓蚀剂是具有不对称结构的表面活性物质，当其分子极性比水分子极性更亲和，便可以将金属表面的水膜置换掉，从而减缓金属的锈蚀速度；当防锈剂的浓度超过临界胶束浓度时，防锈剂分子就会吸附和捕集极性的腐蚀性物质，使之不与金属接触，起到防锈作用。 2.油溶性缓蚀剂的吸附作用防锈油中的油溶性缓蚀剂是具有极性基团和较长碳氢链的有机化合物。其极性基团依靠库仑力或化学键的作用，能定向吸附在油和金属的界面形成保护膜。抗拒氧、水等腐蚀性介质向金属表面的侵入，从而降低了金属机械的被锈蚀机率和速率。 3.基础油的增效作用没有防锈剂的基础油和没有基础油的油溶性缓蚀剂防锈效果都不好。所以在您进行防锈油批发时，要注意这两点关于油的作用：载体作用：使各种功能性添加剂在油中充分分散和发挥作用；油效应作用：即在缓蚀剂吸附少的地方进行物理吸附，并深入到定向吸附的防锈剂分子之间，与防锈剂分子共同堵塞孔隙，使吸附膜更加完整和紧密。

绿色的切削液

老哥们，有没有松岗本地聊天群？带上我交流一下，目前为止还没进过群

小型挖掘机漏油原因及分析故障现象市场报告反馈，某公司小型液压挖掘机在工作600h后，个别支重轮出现漏油现象，具体漏油位置在轮体与轴座之间。查找漏油原因 1.漏油位置从支重轮结构及密封原理可以看出，有3个位置可能出现漏油：（1）浮动密封环位置，（2）油塞位置，（3）轮轴端O形密封圈位置。由该型号挖掘机数据显示漏油部位主要是浮动密封环位置。 2.漏油原因浮动密封漏油主要出现在图3所示的A处，A处漏油有4种原因：（1）2个浮动密封环之间压力过大，油膜失效，导致浮封环接触面变成干摩擦，使浮动密封环磨损加大，间隙增大; （2）支重轮在受到侧向力冲击作用时,衬套与轴座之间发生磨损，加大2个浮动密封环之间间隙; （3）浮动胶圈硬度过高、弹性差或者老化，弹性补偿能力减弱，导致2个浮动封密环之间间隙加大; （4）润滑油黏度降低。改进措施 1.调整加工尺寸为了避免浮动密封环间隙过大，向内调整轮轴两端挡圈槽位置，以保证装配后端盖与衬套翻边之间的间隙小于0.1mm、装配后浮封胶圈对浮动密封环保持合理压力，如图4所示。 2.改进密封圈浮封胶圈在高温作用下会发生永久的塑形变形，造成其弹性补偿力变差。为此，将浮封胶圈的材料由丁腈橡胶改为耐高温的硅橡胶。 3.压力测试我们对改进后的支重轮进行了压力测试，即向轮体右侧施加压力(F)，如图4所示。施加压力后，支重轮再未出现轮体向右窜动现象，轮体不再发生轴向窜动，浮动胶圈压缩量及浮动密封环接触压力得以保证。

水溶性磨削液的优点是什么磨削液切割液是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，平时生活中的时候可能很多人都会接触到，那么水溶性磨削液有一些什么样的优点呢？我们一起来了解一下。水溶性磨削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。水溶性磨削液是将油剂用大量的水稀释的磨削液切割液，通常含油剂百分之五至二十，其用量约占全部切削液的百分之九十五。水基切削液一般分为乳化液（可溶性油，SolubleOil)、微乳液、和化学水溶液。市场上称后两种为半合成和全合成。水基润滑剂的优点是冷却性好,价廉易得, 加工件易清洗, 主要用于高速切削加工工序中。由于水基润滑剂的组分的改进,大大提高了它的润滑性能和防腐蚀能力,因而需求量日渐增大,尤其在对铝和铜材加工方面。水基润滑添加剂可分为油溶性和水溶性两种。油溶性添加剂的使用性能同矿物油中的一样。为使油溶性添加剂分散到水中需加入表面活性剂。水溶性添加剂可在油溶性添加剂分子中引入水溶性基团而制得。水溶性切削液可以分成乳化液,化学合成液和半合成液三类,都可用于轻中高负荷的切削加工。

整个贴吧都在找工作

如何选择注塑机高质量液压油注塑是一种塑料工业产品生产造型的方法。我国有近140000家塑胶注塑成型企业，除专业的注塑企业外，很多行业都有自己的配套注塑车间。注塑成型使用大量的液压油，液压油的好坏将直接影响到机械或设备的工作状态，高品质液压油可有效减少设备磨损，延长使用寿命，降低油品消耗，减少环保开支，为企业老板省钱、管理省心、员工省力。使用劣质液压油的危害？ 1.油的酸值偏高，腐蚀机器零部件； 2.黄泥过多，液力压力上不去，造成爆管； 3.油品更换周期缩短（一般液压油6-12月更换）； 4.换油过于频繁，产生废油（HW09类）过多，处理成本高昂； 5.油品水分含量较高，产生锈蚀或腐蚀金属，润滑性明显下降，加速液压系统老化； 6.缺乏必要的添加剂加剧液压系统部件磨损； 7.黏度指数低、粘温性能差（指数过低，造成液压系统泄漏，无法正常工作；指数过高，力传递效率降低，液压油流动速度降低，油泵排油量减少）。如何选择高品质液压油？（1）液压油中是否含有必要的抗磨和抗极压添加剂。若液压油的润滑性不良、抗磨性差，则会发生粘着磨损、磨粒磨损和疲劳磨损，造成泵和马达性能降低、寿命缩短、系统生产故障。因此，像磷酸三甲苯脂和二烷基二硫代磷酸锌等是一个重要指标；（2）液压油是否具有较好的破乳化性和水解安定性；（3）观察液压油的粘度和粘温。一般抗磨液压油的粘度指数要求不低于90、低温液压油不低于130；（4）观察液压油的氧化安定性。通常要求酸值达到2mgKOH/g的时间不少于100h；（5）观察液压油是否具有良好的防锈性和防腐性；（6）观察液压油是否具有良好的剪切安定性。识别基础油的好坏液压油基础油一般分为三类：（1）进口基础用油；（2）国标级用油（I类、II类、III类）；（3）非标油：回收油、尾料油。其中，进口基础油最好，国际油其次（III类>II类>I类），非标油最差，不能满足设备需求。国标油和非标油的区别国标油基础油和添加剂都是首次的新油，性能质量、粘度有保证，使用时间长，不容易发黑，对设备无损坏。非标油偷工减料，有些是废油提炼调制，各项性能指标不能满足设备要求，使用过程中，会出现系统压力上不去，机器没劲，磨损快出现诸多问题，严重损坏设备。塑胶产品制造行业产品名称及对应型号注：对于对于超大型、高吨位、重负荷或工作环境恶劣的注塑机液压系统，推荐液压油S系列。

这个编辑这里，没有自定义颜色，希望改下

切削油视频

防锈油的对金属的具体作用有哪些？防锈油的作用原理是通过使用一些可与铁氧化物反应的物质进行反应，并将其转化为磷酸铁和其他稳定元素的方法。那么防锈油是如何具体做到对金属的防锈作用呢？防锈油的作用又有哪些？1.防绣油的水置换和溶剂化作用防锈油中的油溶性缓蚀剂是具有不对称结构的表面活性物质，当其分子极性比水分子极性更亲和，便可以将金属表面的水膜置换掉，从而减缓金属的锈蚀速度；当防锈剂的浓度超过临界胶束浓度时，防锈剂分子就会吸附和捕集极性的腐蚀性物质，使之不与金属接触，起到防锈作用。 2.油溶性缓蚀剂的吸附作用防锈油中的油溶性缓蚀剂是具有极性基团和较长碳氢链的有机化合物。其极性基团依靠库仑力或化学键的作用，能定向吸附在油和金属的界面形成保护膜。抗拒氧、水等腐蚀性介质向金属表面的侵入，从而降低了金属机械的被锈蚀机率和速率。 3.基础油的增效作用没有防锈剂的基础油和没有基础油的油溶性缓蚀剂防锈效果都不好。所以在您进行防锈油批发时，要注意这两点关于油的作用：载体作用：使各种功能性添加剂在油中充分分散和发挥作用；油效应作用：即在缓蚀剂吸附少的地方进行物理吸附，并深入到定向吸附的防锈剂分子之间，与防锈剂分子共同堵塞孔隙，使吸附膜更加完整和紧密。（文章转自网络）

不是我针对谁

金属加工液

切削液

刚开的企业店，有互粉的吗？加个友

防锈油防锈的作用机理防锈油的作用原理是通过使用一些可与铁氧化物反应的物质进行反应，并将其转化为磷酸铁和其他稳定元素的方法。那么防锈油是如何具体做到对金属的防锈作用呢？1、防绣油的水置换和溶剂化作用防锈油中的油溶性缓蚀剂是具有不对称结构的表面活性物质，当其分子极性比水分子极性更亲和，便可以将金属表面的水膜置换掉，从而减缓金属的锈蚀速度；当防锈剂的浓度超过临界胶束浓度时，防锈剂分子就会吸附和捕集极性的腐蚀性物质，使之不与金属接触，起到防锈作用。 2 、油溶性缓蚀剂的吸附作用防锈油中的油溶性缓蚀剂是具有极性基团和较长碳氢链的有机化合物。其极性基团依靠库仑力或化学键的作用，能定向吸附在油和金属的界面形成保护膜。抗拒氧、水等腐蚀性介质向金属表面的侵入，从而降低了金属机械的被锈蚀机率和速率。 3 、基础油的增效作用没有防锈剂的基础油和没有基础油的油溶性缓蚀剂防锈效果都不好。所以在您进行防锈油批发时，要注意这两点关于油的作用：载体作用：使各种功能性添加剂在油中充分分散和发挥作用；油效应作用：即在缓蚀剂吸附少的地方进行物理吸附，并深入到定向吸附的防锈剂分子之间，与防锈剂分子共同堵塞孔隙，使吸附膜更加完整和紧密。而且现在由于环境保护法越发的严格，使我们对防锈油的标准也越来越高。它为环境的保护做出的技术革新，同时也是对环境的ECO友好的方法。为了除锈或防生锈，现在的防锈油喷雾还可以帮助您清除所有腐蚀迹象，并保持您的物品达到理想的状态。它们有助于降低运营成本，并将生产力提高到一个新的水平。（图片及文章转自网络，如有侵权请联系平台作者删除）

如何避免切削油污染变质油性切削油在使用中如何加强管理才能够避免污染变质，延长使用寿命？切削油在使用经常会出现： 1）因混入水份而引起润滑性、防锈性下降。 2）因混入漏油使有效成分减少而费起性能降低。 3）微细切削、铁粉、淤渣的堆积导致切削液的使用性能变差。 4）机床轴承部件和供液泵中使用的铜合金产生变黑、腐蚀。产生以上污染是什么原因导致，又如何避免？关于水分混入切削液的原因，主要是前道工序是水基切削液，水由工件带进来，或使用过水基切削液的机床换用油基切削液时，液箱和管道积存有水分等。为了除去附着在工件和机床的水分，必须先用具有水置换性的防锈油和清洗油进行处理，特别切削液中有些润滑添加剂遇到水会分解，产生腐蚀性物质，使机床和工件生锈，而且有些添加剂遇水会变成粘稠状物质，堵塞过滤网，影响切削液的正常使用。切削液含水后，其润滑性能也大幅度下降，使刀具耐用度缩短。混入少量水的油基切削液，可加热蒸发，再用活性白土吸附并过滤，可重新使用，如切削性能下降，可适当补充一些极压添加剂，使可恢复原来的使用性能。在油基切削液的管理上，要特别当心漏油的混入。因油基切削液与机床的液压油、润滑油同为矿油，故仅从外观不能判断是否有漏油混入。液压油和一般润滑油所含添加剂浓度比油基切削液低，如果大量的润滑油混入到油基切削液中，其添加剂的浓度就会降低，结果使其切削性能下降，刀具的耐用度缩短。一般混入油的量如超过数量分数30%，油基切削液的性能就会显著下降，这时就要补充添加剂或将油降格使用。所以为了保持油基切削液的性能，必须尽量减少漏油的混入。但组合机床、滚齿机等机床从结构上几乎都是使润滑油流入切削液中，要避免润滑油的漏入似乎很困难。这时应粗略估计一下每月漏入切削液的漏油量，定期补充一些切削润滑剂，便可使切削液长期保持良好的切削性能。液压油的混入大都是由于密封不良所致，故只要检查好密封装置就能防止液压油的混入。切削液在使用过程中存在较大的问题是微细切屑、铸铁粉、淤渣等沉积在油箱内加速切削油的劣化变质，使油的黏度增高或生成胶状物质等。所以在切削过程中，不仅要除去大切屑，连细微粉也要定期清除，便可减轻切削液的污浊，延长切削液的使用寿命。在枪钻加工、磨削加工中，金属粉混入切（磨）削液不但会损伤供液泵，而且会使已加工表面粗糙度恶化，所以必须采用过滤法排除切屑。枪钻机床要求使用10 u m的滤纸进行切削液过滤。另外切削液的油箱也要足够大，使切削液在循环过程中保持足够的油量，减少切削液的升温吗。此外，定期补充新液，使供液箱内保持足够的液量对减少切削液的温升也很重要。切削液的温度过高，不仅影响工件的加工精度，也会加快切削液的劣化。机床的轴承部件和供液泵中使用的铜合金产生变黑和腐蚀主要是使用含有活性硫系极压添加剂的切削液引起，所以对有铜合金与切削液接触的机床，应选用非活性型的切削液。直接用硫磺粉加入矿油中生产的硫化切削液对铜合金的腐蚀严重，改用硫化脂肪油加入矿油中配制的硫化切削液，其活性度明显下降，基本上对铜合金不产生腐蚀。

轴承“发烧”是什么情况？生产中经常会遇到滚动轴承“发烧”的情况，如果原因分析不清楚、处理不及时、措施不妥当，往往会事倍功半，甚至会造成轴承烧坏、减速机打齿等恶性事故。润滑不当造成的轴承发烧 1.轴承润滑部位设计存在先天不足 2.润滑油管被异物堵塞 3.润滑油（脂）变质或加油不及时 4.润滑管路的冷却器结垢堵塞，致使冷却效果变差由于安装不当引起的轴承发热 1.设计膨胀量不足引起的轴承发烧 2.安装歪斜造成的轴承发烧 3.轴承本身装配不当引起的发烧 4.联轴器对中不好也会造成轴承发热或失效转子不平衡有些转子在运行过程中由于受到介质的腐蚀或固体杂质的磨损，或者是轴出现弯曲，就会导致产生不平衡的离心力，从而使轴承发热、振动，滚道严重磨损，直至破坏。这一点对于磨机系统内的循环风机尤为重要。由于叶轮磨损较严重，磨损后转子平衡性较差，风机震动较大，往往会造成轴承提前失效。检查更换不及时轴承如发现严重的疲劳剥落、氧化锈蚀、磨损的凹坑、裂纹、硬度降低到HRC<60，或有过大噪音无法调整时，应及时更换。若检查、更换不及时，则会造成轴承出现发热、异声、振动等情况甚至转子的严重破坏，从而影响正常的生产。另外，轴承拆卸不当、设备地脚螺栓松动造成的振动，也会导致轴承滚道和滚动体产生压痕，轴承内、外座圈的开裂。轴承运行过程中，应按规定周期进行检查。轴承质量不良滚动轴承零件以点接触或线接触的形式,在高的交变接触应力下长期工作。主机的精度、寿命和可靠性很大程度上决定于轴承。不论是普通轴承还是特种专用轴承,主机对其寿命、性能和可靠性都提出很高的要求。因此在轴承的采购验收环节中一定要注意检查，首先要采用正规名牌厂家的产品，关键部位甚至采用原装进口轴承，比如SKF轴承，NSK轴承，TIMKEN轴承与FAG轴承。特殊部位应进行特殊设计，比如辊压机和立磨磨辊的轴承。轴承选型不当选用轴承时应注意该轴承的极限转速、负载能力，不能超转速、超负荷使用。结论中控操作和现场巡检人员对于设备轴承温升的异常情况应引起足够警觉，它是轴承和设备产生故障的先期信号，如果处理滞后、方法不当，将会使状态进一步恶化，造成重大事故。因此设备操作和维护人员应该注意观察轴承的温度曲线和报警信息，并结合振动监测等手段，尤其要注意找到轴承发烧的真正原因，才能彻底消除设备隐患。

抗磨液压油的三种异常状态抗磨液压油可谓是液压机械的“血液”，大多数液压系统的故障都可以通过检测、观察液压油的状况来查找故障的原因，从而排除故障。状态一：液压油有杂质呈浑浊状液压油出现杂质主要有3种类型，即固态杂质(碎屑、固体颗粒、液压油变质形成的固体杂质等)、液态杂质(主要是水，其次是液压油变质形成的黏稠状杂质)和气态杂质(主要是空气)。若液压油出现白色浑浊现象，可排除固态杂质或液态黏稠杂质的可能，只能是水或空气造成的。可对液压油取样检测。将油样滴落在热铁板上，如果有气泡出现(水在高温下变成水蒸气形成气泡)，可以判定是液压油中有水：否则是液压油中含有空气。若是液压油中混有水分造成浑浊现象，将液压油静置一段时间后，使水沉到液压油箱底部，然后除去水分即可。但是如果水分含量过高导致液压油乳化，则需更换新的液压油。如果判定是液压油中混有空气造成浑浊现象，应检查液压系统管路是否漏气，并切断空气的混入源。状态二：液压油油温异常升高液压油油温异常升高的根本原因有以下3个方面：一是由于安全阀压力设定值太低，使液压油大部分通过安全阀流回油箱，致使液压系统做功效率太低，如负荷过大，大部分能量会转换成液压油的热能，导致温度很高：二是由于冷却系的冷却效果差，导致液压油温度过高;三是液压油在油路中循环过于频繁(往往是油量不足造成)，导致散热困难，温度升高。故障诊断应从易到难，先检查液压油箱中的油量，若油箱中油量不足，应及时添加至标准液位。加注时应注意使用牌号相同的液压油，使用前还应进行过滤。如果油量合适，则需检查油冷却系是否有阻塞现象，若查出油冷却系阻碍空气流通，应及时清洁，以保证空气正常流通，利于散热。有时风扇胶带过松、打滑，也会导致风扇效率降低，冷却效果不好，应及时检查、调整，必要时更换新胶带。如果油量、油冷却系、风扇胶带都没有问题，可以判定是主安全阀设定压力低于标准值所致。应再次调整主安全阀的压力设定值到标准值。状态三：液压油过脏液压油污浊、过脏，可能是油液因长期使用产生了化学变化;也可能是杂质太多发生了物理变化。只要找到造成这2种变化的原因，即可采取相应措施。在缺乏必要的检测设备、器材的情况下，判断液压油是发生化学变化还是物理变化，一种比较简单且实用的方法是使用滤纸检测。对液压油取样，将油滴到滤纸上，观察其形成的油晕，若油晕出现的分层、分圈现象比较明显(中间较脏，越靠边缘越清)，说明液压油变质，必须更换新油;若油晕均匀的摊开，说明液压油杂质含量太多，要及时检查滤油器，更换滤芯，必要时更换新的液压油。转载，侵删

教你轻松判断液压机油液什么时候应该更换液压机油液是液压机正常运行的重要介质，然而，液压机油液在使用了一段时间后，由于高温、杂质以及氧化等多方面因素的影响，质量难免会有所下降，性能也会随之降低，也就是说在油液达到一定程度时，我们需要定期进行更换。那么我们该什么时间更换液压油呢？我们怎么来判断液压机油液是不是该更换呢？液压机油液有油泵油液和油箱油液两种，针对这两种有着不同的判断方法：油泵油液的鉴别从油泵中取出少许被测油液，查看器颜色变化，若发现其已呈乳白色混浊状(有时像淡黄色的牛奶)，或者用燃烧法鉴别，发现其含有大量水分，燃烧会冒出大量白烟，再者用手触摸，感觉已失去粘性，这一些现象都说明该油液已彻底乳化变质，不宜再用，需要更换了。油箱油液的鉴别从油箱中取出少许被测油液，胶质沉淀，将其放在手指上捻捏，若感觉到胶质多，粘附性强，则说明该油已被氧化。或者用滤纸过滤，过滤之后如果滤纸上存留有黑色残渣，并且且伴有一股刺鼻的异味，则说明该油液已氧化变质，当然，也可直接从油箱底部取出部分沉淀油泥，若发现其中有许多沥青和变质，这以上现象都说明油箱油液已被氧化变质，性能已经严重下降，需要进行更换了。通过上述的介绍，我们知道了油泵油液和油箱油液的鉴别方法，只要根据上述通过眼观或者手摸，甚至燃烧等方法，就可轻松判断油液是否变质，是否需要更换了。以上就是对液压机油液更换的判断方法

如何选择润滑油相互代用首先必须强调，要正确选用润滑油，避免代用，更不允许乱代用。但是，在实际使用中，会碰上一时买不到合适的润滑油，新试制(或引进)的设备，相应的新油品试制或生产未跟上，需要靠润滑油代用来解决。润滑油的代用原则尽量用同类油品或性能相近，添加剂类型相似的油品。粘度要相当，以不超过原用油粘度±25％为宜。一般情况，可采用粘度稍大的润滑油代替，但精密机床用液压油，轴承油则选用粘度稍低些的油品。质量以高代低，即选用质量高一档的油品代用，这样对设各润滑比较可靠。同时，还可延长使用期，经济上也合算。在我国，过去由于高档油品不多，不少工矿企业，在代用油上都习惯质量以低代高，这样做害处很多，应当改变。选择代用油时，要考虑环境温度与工作温度，对工作温度变化大的机械设备，代用油的粘温性要好一些，对于低温工作的机械，选择代用油的凝点要低于工作温度lO℃以下，而对于高温工作的机械，则要考虑代用油的闪点要高一些，氧化安定性也要满足使用要求。润滑油的代用实例 10号高速全损耗系统用油可用10号变压器油代。全损耗系统用油可用粘度相当的HL液压油或透平油代替。汽油机油可用粘度相当，质量等级相近的柴油机油代。液压油可用抗磨液压油或透平油代。

润滑油闪点和燃点的概念和意义润滑油除了润滑性、流动性、氧化安定性、腐蚀性、抗泡性五大特性外，还有表示馏分轻重、精制程度等质最指标。如闪点与燃点、残炭、灰分、氢氧化钠抽出物酸化试、机械杂质和水分等，先对闪点和燃点做个介绍。油品的闪点和燃点是判断油品馏分的轻重和着火危险性大小的指标。（一）基本概念 1.闪点闪点的定义为:油品在测试条件下与火焰接触能发生闪火的最低温度称之为闪点。也就是指油品在温度不断升高的测试过程中遇到火苗开始闪火的温度。根据测定方法的不同，油品的闪点又分为开口闪点和闭口闪点两种。 2.开口闪点用YT-267开口闪点测定仪（GB/T 267）侧定的闪点，称为开口闪点，测试中，将油样盛在开口的油杯中，在规定条件下加热，当温度上升到预计闪点前I0℃时即用明火试点混合气，未发生闪火时待温度升高2℃（某些油品为1℃）再试点混合气，直至油面上最初出现蓝色火焰时的试油温度即为油品的开口闪点。现在针对润滑油开口闪点的测定，主要依据GB/T3536的标准，相关仪器是YT-3536系列克利夫兰开口闪点测定仪。开口闪点主要用来测定汽油机润滑油、柴油机润滑油、压缩机油、冷冻机油、汽轮机油、齿轮油、机械油等。 3.闭口闪点闭口闪点用闭口杯法（GR/T 261）来侧定。它是将油样在带盖的油杯中，盖上有一可开闭的窗孔，加热过程中窗孔闭住，测试闪点时窗孔打开，并用火焰在窗口处试点混合气，最初出现闪火时的试油温度即为闭口闪点。同一油品的闭口闪点和开口闪点数值不同。开口闪点总是高于闭口闪点，因为开口闪点侧定仪内所形成的蒸气能自由地扩散到空气中，使一部分油燕气损失了。通常开口闪点要比闭口闪点高20-30℃。当油品沸点范围较宽或混入轻质油品时这种差别更为显著。如机械油混有0.5%汽油时，开闭口闪点差达120℃。闭口闪点主要用来侧定8号涡轮喷气发动机润滑油、20号航空滑油、高速机械油、变压器油、仪表油等。使用开口闪点还是闭口闪点主要决定于油品的性质和使用条件。对于多数润滑油，尤其是在非密闭的机械或温度不高的条件下使用的润滑油，采用开口闪点。而在密闭容器内使用，在使用过程中常由于种种原因（如高速或其他原因引起设备过热、电流短路、电弧作用等）而产生高温，使润滑油可能形成分解产物，与空气混合后，有着火爆炸危险的，采用闭口闪点，如变压器油等。闭口闪点通常采用YT-261系列闭口闪点测定仪。 4.燃点闪点是侧试中发生闪火同时火焰随之熄灭的温度。如果发生闪火后继续加热油品并点火侧试。当用火焰点燃混合气，油面上的火焰能继续燃烧5s时的最低温度即为燃点。同一油品燃点通常高于闪点5-10℃，由于燃点测定不如闪点侧定简单直观，因此实际应用中评定指标多用闪点来表示。（二）测定意义闪点反映了油品的着火安全性。从理论上来分析。这一着火性质实质上是由蒸发性所决定的。这一点可通过对闪点测定过程的分析得出结论:闪点测定中，油品蒸气不断与点火火焰相接触，点火源的温度已达1000℃以上，远超过烃类的着火沮度，而能否使得油蒸气混合气着火，关键是看油蒸气的浓度是否达到了可燃的极限浓度。蒸发性能强的轻成分油品，可在较低温度下形成足够浓度的混合气，因而具有较低的闪点，反之，重馏分润滑油则有着较高的闪点。闪点是表示石油产品着火危险性的指标，对轻质润滑油来说，由于其闪点较低，易着火，可通过闪点的来判断其着火危险性。而对于多数中质和重质润滑油来说，闪点高，多达200℃以上.不易若火，因此测定的目的主要是检查是否混入轻质燃料。因为混入轻质燃料后闪点会大幅度下降，如内燃机油在使用中因未燃烧完的燃油流入曲轴箱，使润滑油受到稀释，闪点便会下降。闪点对油料的运翰及储存也有着重要的意义。油品的危险等级是根据闪点来划分的。闪点在45℃以下的为易燃品，45℃以上为可燃品。一般来说，润滑油的闪点比液体燃料的闪点高得多，对储存工作不会带来危险。但在输送中需要给润滑油加热时，绝对不能把油品加热到它的闪点温度，加热的最高温度，一般应低于闪点2O-3O℃，以防止造成事故隐患。

什么是良好的切削槽型 01 切削槽型的选择当讲到一个好的切削槽型时，我们要表述的意思是什么？切削槽型是指刀具的一系列几何特性，它们会影响刀具寿命、切屑形成和排屑以及稳定性和安全性。本质上，良好的切削槽型是指可轻而易举地正确形成切屑的布局。切削刃的特性首先取决于所用的硬质合金材质等级，其次是切削刃的槽型。两者都需要根据现场的操作类型进行正确选择。一种评估切削槽型的实用方法是在切削过程中检查切屑的形成情况。在理想情况下，切屑不应太长或太短，并且应呈螺旋状。良好的切削工艺涉及高效地形成切屑和排屑，而这取决于刀具的基本槽型 - 切削刃在刀柄或铣刀中如何定位。正角的槽型（与平的前刀面配合时）可减少切削力和发热。不幸的是，切屑越长，而切削刃的机械强度就越低。负角的槽型提供良好的刃口强度，并形成更短的切屑，但会增加切削力和热量。 02 三种不同的槽型然而，真正的切削槽型就在切削刃上。此切削槽型包含三个部分：切削刃槽型（刃口处理或刃口准备）、倒棱槽型、断屑槽型（前刀面槽型）。切削刃槽型有三种基本类型：锋刃、圆角和倒角。锋利的切削刃可以提供较低的切削力，减少积屑瘤的产生，提供更长的刀具寿命，但稳定性欠佳。倒棱槽型是介于切削刃槽型和断屑槽型之间的过渡区。正角的倒棱槽型提供更低的切削温度、更少磨损、更高的切削速度、更小的最大压力区和更小的切削力。然而，切削刃会承受更高的拉应力集聚，且崩刃风险增大。切削刃槽型和倒棱槽型共同决定了刀具的寿命。为了充分利用切削刃槽型和倒棱槽型，进给量需要大于这些槽型的尺寸。真正的切屑形成过程由断屑槽型决定。硬式断屑槽型在切屑形成时可以容纳切屑，使其变形并断裂，从而形成短小、碎裂的切屑。缺点是由于切削力较为集中导致切削刃容易受损。软式断屑槽型的切屑更长一些。此槽型提供更强的切削刃。中等槽型介于两者之间。

润滑油闪点降低是什么原因？闪点，电力学概念，是在规定结构的中加热挥发出可燃气体与液面附近的空气混合，达到一定浓度时可被火星点燃时的燃油温度。润滑油的闪点在45℃以上。挥发性高的润滑油在工作过程中容易蒸发损失，严重时甚至引起润滑油粘度增大，影响润滑油的使用。一般要求润滑油的闪点比使用温度高20～30℃，以保证使用安全和减少挥发损失。润滑油闪点降低原因润滑油的闪点（flash point）是在规定的试验条件下，油液表面挥发的油气发生闪燃的最低温度。当油液表面挥发的油气与空气里的氧气混合，如果闪点较低，就比较容易发生闪燃，因此润滑油的闪点下降主要的问题是可能引起燃烧甚至火灾问题，如果发生闪燃还会损坏密封，造成泄漏。润滑油的闪点应越高越好，但是闪点高不能说明润滑油就有出色的高温性能。基础油裂解是润滑油闪点降低的原因之一，当油或者设备靠近高温热源，如高温蒸汽、高温熔炉等，润滑油的油温如果高于550℃，就可能发生裂解,造成润滑油的闪点降低。润滑油里混入其它化学物质也可能造成闪点降低，在设备维护中，由于操作不当造成油液受到污染、给油液进行采样时油样受到了污染等情况，都可能给润滑油里引入其它化学物质，造成油液的闪点降低。另外，润滑油里如果混入其它轻质组分的油类，也会造成闪点降低，例如混入闪点低的燃料油。闪点降低主要影响安全问题，尤其在接触明火、热源等情况下，增加火灾和闪燃的危险。通过油液检测（FTIR傅立叶红外图谱），可以监测润滑油的闪点是否正常。润滑油的闪点和具体的油品类型有关，不同类型的润滑油闪点不同，购买新油时，要把各项指标包括闪点记录下来，在油品投入使用后，相应的实际指标与新油时候进行对比，监测润滑油的性能变化。文章来源：网络，不代表本平台观点，仅供参考。感恩原创作者，版权归原作者所有，如若侵权，烦请平台留言删除。

数控切削加工尺寸不稳定怎么办机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杆滚珠磨损或松动。机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦。数控切削加工尺寸不稳定的问题可以说让人很头疼了，小编为您总结了十种常见情况和对应的解决方法。 1、工件尺寸准确，表面光洁度差故障原因： 1)刀具刀尖受损，不锋利。 2)机床产生共振，放置不平稳。 3)机械有爬行现象。 4)加工工艺不好。解决方案(与上对照)： 1)刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀。 2)机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳。 3)机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杆滚珠磨损或松动。机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦。 4)选择适合工件加工的冷却液;在能达到其它工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。 2、工件产生锥度大小头现象故障原因： 1)机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳。 2)车削长轴时，工件材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象。 3)尾座顶针与主轴不同心。解决方案 1)使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性。 2)选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀。 3)调整尾座。 3、驱动器相位灯正常，但工件尺寸不一故障原因 1)机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损。 2)刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差。 3)拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化。解决方案(与上对照) 1)用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承。 2)用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架。 3)用百分表检测加工工件后是否能准确回到程序起点;若可以，则检修主轴，更换轴承。 4、工件尺寸变化，或轴向变化故障原因 1)快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来而产生。 2)在长期摩擦磨损后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死。 3)刀架换刀后太松锁不紧。 4)编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束。 5)系统的电子齿轮比或步距角设置错误。解决方案(与上对照) 1)快速定位速度太快，则适当调整G0 的速度、切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常动作。 2)在出现机床磨损后产生拖板、丝杆和轴承过紧卡死，则必须重新调整修复。 3)刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮涡杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等。 4)如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序。 5)若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮比和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百份表来测量。 5、加工圆弧效果不理想，尺寸不到位故障原因 1)振动频率的重叠导致共振。 2)加工工艺。 3)参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步。 4)丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步。 5)同步带磨损。解决方案 1)找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振。 2)考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序。 3)对于步进电机，加工速率 F 不可设置过大。 4)机床是否安装牢固，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，间隙增大或刀架松动等。 5)更换同步带。 6、批量生产中，偶尔出现工件超差 1)批量生产中偶尔出现一件尺寸有变化，然后不用修改任何参数再加工，却恢复正常情况。 2)在批量生产中偶尔出现一件尺寸不准，然后再继续加工尺寸仍不合格，而重新对刀后又准确。解决方案 1)必须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性;由于装夹引起的尺寸变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象。 2)数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲，传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机多走或少走现象;了解掌握其规律，尽量采用一些抗干扰的措施，如：强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离。另外，检查地线是否连接牢固，接地触点最近，采取一切抗干扰措施避免系统受干扰。 7、工件的每道工序都有递增或递减的现象故障原因 1)程序编写错误。 2)系统参数设置不合理。 3)配置设置不当。 4)机械传动部件有规律周期性的变化故障。解决方案 1)检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行，可以通过打百份表来判断，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置，再重复执行几遍观察其结果，掌握其规律。 2)检查系统参数是否设置合理或被人为改动。 3)有关的机床配置在连接计算耦合参数上的计算是否符合要求，脉冲当量是否准确。 4)检查机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，检查是否存在周期性，规律性故障现象。若有则检查其关键部份并给予排除。 8、工件尺寸与实际尺寸只相差几丝故障原因 1)机床在长期使用中磨擦、磨损，丝杆的间隙随着增大,机床的丝杆反向间隙过大使加工过程的尺寸漂浮不定，故工件的误差总在这间隙范围内变化。 2)加工工件使用的刀具选型不对，易损，刀具装夹不正或不紧等。 3)工艺方面根据工件材料选择合理的主轴转速、切削进给速度和切削量。 4)与机床放置的平衡度和稳固性有关。 5)数控系统产生失步或驱动选型时功率不够，扭矩小等原因产生。 6)刀架换刀后是否锁住锁紧。 7)主轴是否存在跳动串动和尾座同轴度差等现象。 8)在一些特殊加工场合，反向间隙无法补入，导致加工总是存在偏差。解决方案(与上对照) 1)机床磨损丝杆间隙变大后通过调整丝杆螺母和修紧中拖板线条减小间隙，或通过打百份表得出间隙值(一般间隙在 0.15 mm 以内)可补进电脑，可通过电脑的间隙补偿功能来把间隙取代，使工件尺寸符合要求。 2)由于是刀具材质使加工工件尺寸产生变化，则按要求合理选择刀具，而由于刀具装夹不正等原因产生的则根据工件的工艺要求合理选择刀具角度和工装夹具。 3)当怀疑是加工方面的工艺问题，则根据材料的性质，合理地编制加工工艺选择适当的主轴转速，切削进给速度和切削量。 4)由于机床共振引起则把机床放置平稳，调整好水平，必要时打下地基，安装稳固。 5)数控系统产生的尺寸变化，首先判断程序是否按图纸尺寸要求编制，然后再根据所选的配置检查设置的参数是否合理(如 : G0快速定位速度和切削时的加减速时间常数等)。是否有人故意改动，其次是考虑所选配的驱动器功率大小是否合理，通过判断相位灯观察电脑发给驱动的脉冲是否有失步现象。 6)检查刀架换刀后反转时间够不够，是否使刀架有足够的时间来锁紧，检查刀架的定位和锁紧螺丝是否有松动。 7)检查主轴和尾座的同轴度是否存在跳动、串动等现象。 8)利用编程技巧消除间隙。 9、系统引起的尺寸变化不稳定故障原因 1)系统参数设置不合理。 2)工作电压不稳定。 3)系统受外部干扰，导致系统失步。 4)已加电容，但系统与驱动器之间的阻抗不匹配，导致有用信号丢失。 5)系统与驱动器之间信号传输不正确。 6)系统损坏或内部故障。解决方案(与上对照) 1)快速速度，加速时间是否过大，主轴转速，切削速度是否合理，是否因为操作者的参数修改导致系统性能改变。 2)加装稳压设备。 3)接地线并确定已可靠连接，在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容;一般的情况下变频器的干扰较大，请在带负载的请况下判断，因为越大的负载会让变频器负载电流越大，产生的干扰也越大。 4)选择适当的电容型号。 5)检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽，连接是否可靠，检查系统脉冲发生信号是否丢失或增加。 6)送厂维修或更换主板。 10、机械方面引起的加工尺寸不稳定故障原因 1)步进电机阻尼片是否过紧或过松。 2)电机插头进水造成绝缘性能下降，电机损坏。 3)加工出的工件大小头，装夹不当。 4)工件出现椭圆。 5)丝杆反向间隙过大。 6)机械丝杆安装过紧。解决方案(与上对照) 1)调整阻尼盘，使电机处于非共振状态。 2)更换电机插头，做好防护，或是更换电机。 3)检查进刀量是否过大或过快造成的过负荷，检查工件装夹不应伸出卡盘太长，避免让刀。 4)检查主轴的跳动，检修主轴，更换轴承。 5)通过打百分表检查丝杆的反向间隙，是否已从系统将间隙补入，补入后间隙是否过大。 6)检查丝杆是否存在爬行，是否存在响应慢的现象。本文转自中国金属加工网，信息来源：Author

撞刀的9种原因分析相对于普通机床CNC加工中心数控机床加工精度高，尺寸稳定性好，工人劳动强度低，便于现代化管理。但由于操作不当或编程错误等原因，易使刀具或刀架撞到工件或机床上，轻者会撞坏刀具和被加工的零件，重者会损坏机床部件，使机床的加工精度丧失，甚至造成人身事故。因此，从保持精度的角度看，在数控机床使用中绝不允许刀具和机床或工件相撞。下面对撞刀原因进行归纳和分析。原因分析 1、未确认机床是否锁住由于CNC加工中心其是采用软件进行锁住的，在模拟加工时，当按下自动运行按钮时在模拟界面并不能直观地看到机床是否已锁住。模拟时往往又没有对刀，如果机床没有锁住运行，极易发生撞刀。所以在模拟加工前应到运行界面确认一下机床是否锁住。加工时忘记关闭空运行开关。 2、未检查空运行开关由于在程序模拟时，为了节省时间常常将空运行开关打开。空运行指的是机床所有运动轴均以G00的速度运行。如果在加工时空运行开关没关的话，机床忽略给定的进给速度，而以G00的速度运行，造成打刀、撞机床事故。空运行模拟后没有再回参考点。在校验程序时机床是锁住不动的，而刀具相对工件加工在模拟运行(绝对坐标和相对坐标在变化)，这时的坐标与实际位置不符，须用返回参考点的方法，保证机械零点坐标与绝对、相对坐标一致。如果在校验程序后没有发现问题就进行加工操作，将造成刀具的碰撞。 3、超程解除方向不对当机床超程时，应该按住超程解除按钮，用手动或手摇方式朝相反方向移动，即可以消除。但是如果解除的方向弄反了，则会对机床产生伤害。因为当按下超程解除时，机床的超程保护将不起作用，超程保护的行程开关已经在行程的尽头。此时有可能导致工作台继续向超程方向移动，最终拉坏丝杠，造成机床损坏。指定行运行时光标位置不当。指定行运行时，往往是从光标所在位置开始向下执行。对车床而言，需要调用所用刀具的刀偏值，如果没有调用刀具，运行程序段的刀具可能不是所要的刀具，极有可能因刀具不同而造成撞刀事故。当然在加工中心、数控铣床上一定要先调用坐标系如G54和该刀的长度补偿值。因为每把刀的长度补偿值不一样，如果没调用也有可能造成撞刀。归纳起来9点原因： 1、程序编写错误 2、程序单备注错误 3、刀具测量错误 4、程序传输错误 5、选刀错误 6、毛坯超出预期，毛坯过大与程序设定之毛坯不相符 7、工件材料本身有缺陷或硬度过高 8、装夹因素，垫块干涉而程序中未考虑 9、机床故障，突然断电，雷击导致撞刀等 CNC加工中心数控机床作为高精度的机床，防撞是非常必要的，要**作者养成认真细心谨慎的习惯，按正确的方法操作机床，减少机床撞刀现象发生。随着技术的发展出现了加工过程中刀具损坏检测、机床防撞击检测、机床自适应加工等先进技术，这些可以更好地保护数控机床。 ----中国金属加工网

螺杆空压机对润滑油有什么要求？针对螺杆空压机而言，目前市场上的油品分为三种：矿物型、半合成型和合成型，性能和寿命依次提高。其中合成型又包括IV类基础油合成和V类基础油合成两种类型。下面为大家介绍螺杆空压机对空压机油的几个要求：基础油的选择在压缩机油中，基础油的比例占到了90%甚至更多，因此基础油的选择问题成为关系到压缩机油质量优劣的根本所在。基础油的选择包含两层含义，一是选择何种类型，二是要求何种性能。首先是类型上的选择，合成基础油的氧化安定性好、积碳倾向小，在性能上远远超过矿物基础油，使用寿命长，是矿物油使用寿命的5-10倍。当然，合成基础油的价格昂贵，有的甚至是矿物油的几倍之多。然后是性能上的选择，压缩机油所用基础油要求有以下几点性能要求：基础油馏分要窄，闪点要适宜，确保使用安全的同时，减少积碳的产生和油品的损耗;热氧稳定性要好，保证良好的沉积物控制;足够的黏温性能，保证油膜的稳定;足够的流动性能，减少启停及极端温度的磨损，同时在一定程度上也可以起到降温的效果。适宜的黏度螺杆空压机油常用的黏度牌号有三种32、46、68。众所周知，在动力黏度的条件下，油膜厚度随着油品黏度的提高而增加，但摩擦力也同样会随之增加，油膜厚度带来的润滑保护和摩擦力增加引起的压缩机功耗和油耗的增加就成为了螺杆空压机润滑中的矛盾点所在。如何实现润滑保护和设备能耗的双重效应，是空压机油技术专家们永不休止的追求。在这个命题中，为用户推荐合适的黏度就是其中之一。在保证润滑的前提下，选择合适的黏度，对于减少能耗和保证压缩机的可靠运行有着很重要的影响。热氧化稳定性能和沉积物控制能力压缩机油的热氧化稳定性和沉积物控制能力，是决定着压缩机油使用寿命的重要指标，也是压缩机可靠运行的重要保障，更是减少用户运行成本的关键。油品中沉积物的产生，不仅会加速油品的老化变质，也会导致黏度增加，堵塞油分，减少压缩机油的喷入量，影响压缩机油的正常循环，严重时会引起压缩机的磨损甚至是停机。而油品的热氧化稳定性能则是控制沉积物的关键。空压机中，压缩机油与空气不断接触，加之金属的催化作用会引起油品的氧化分解，从而产生胶质和酸性物质，这些物质正是油泥、积碳等沉积物的前身。因此热氧化稳定性能和沉积物的控制能力是压缩机技术要求中很重要的一部分。防腐防锈性能压缩机中油冷却组件多为铜部件或铜合金，极易被腐蚀和锈蚀，尤其是空气中水分含量较高时，会催化腐蚀锈蚀反应加速进行。因此必须要求压缩机油具有良好的抗腐蚀能力。破乳和消泡性能既然是压缩空气的装置，与空气的接触必不可免的就会有两个问题的出现，一是因压缩引起的空气中冷凝水的产生使压缩机油乳化，从而丧失润滑性能;二是空气的混入带来油品中气泡的增加，引起润滑性的下降和压缩机气蚀的产生。因此，优质的压缩机油应具备很好的抗乳化性能和优异的消泡能力。来源：网络（本文来源为外部转载，本平台对文章内容不承担任何责任）

模具常见问题的解决方案一、冲头使用前应注意 1、用干净抹布清洁冲头。 2、查看表面是否有刮、凹痕。如有，则用油石去除。 3、及时上油防锈。 4、安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。二、冲模的安装与调试安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板，在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模 (不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。三、冲压毛刺 1、模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。 2、模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。 3、冲压磨损，研磨冲头或镶件。 4、凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。 5、导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。四、跳废料模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性)，冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。 1、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹，对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。 2、对于比较规则的废料，可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料，在凹模刃口侧增加划痕。 3、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹，对于小直径孔间隙减少10%，直径大于50.00毫米，间隙放大。 4、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。 5、被加工材料的表面是否有油污。 6、调整冲压速度、冲压油浓度。 7、采用真空吸附。 8、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。五、压伤、刮伤 1、料带或模具有油污、废屑，导致压伤，需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。 2、模具表面不光滑，应提高模具表面光洁度。 3、零件表面硬度不够，表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。 4、材料应变而失稳，减少润滑，增加压应力，调节弹簧力。 5、对跳废料的模具进行维修。 6、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤，需修改或降低模具定位，教育作业人员作业时轻拿轻放。六、工件折弯后外表面擦伤 1、原材料表面不光滑，清洁、校平原材料。 2、成型入块有废料，清除入块间的废屑。 3、成型块不光滑，将成型块电镀、抛光，提高凸凹模的光洁度。 4、凸模弯曲半径R太小，增大凸模弯曲半径 5、模具弯曲间隙太小，调整上下模弯曲配合间隙。 6、凹模成型块加装滚轴成形。七、漏冲孔出现漏冲孔的情况，一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起，修模后要进行首件确认，与样品对比，检查是否有遗漏现象，对冲头下沉的，应改善上模垫板的硬度。八、脱料不正常 1、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当，应修整脱料件，脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。 2、模具间隙偏小，冲头在脱离材料时需要很大的脱模力，造成冲头被材料咬住，需增加下模间隙。 3、凹模有倒锥，修整凹模。 4、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正，修整漏料孔。 5、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上，使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后，会夹紧冲头，发现翘曲变形的材料，需弄平整后再加工。 6、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面，刃口钝了，则需要额外的冲压力，而且工件断面粗糙，产生很大的抵抗力，造成冲头被材料咬住。 7、适当采用斜刃口冲头。 8、尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。 9、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗，及时更换弹簧。 10、导柱与导套间隙过大，返修或更换导柱导套。 11、平行度误差积累，重新修磨装配。 12、推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更换推件块。 13、凸模或导柱安装不垂直，重新装配，保证垂直度。九、折弯边不平直，尺寸不稳定 1、增加压线或预折弯工艺 2、材料压料力不够，增加压料力 3、凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀，调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角 4、高度尺寸不能小于最小极限尺寸十、弯曲表面挤压料变薄 1、凹模圆角太小，增大凹模圆角半径 2、凸凹模间隙过小，修正凸凹模间隙十一、凹形件底部不平 1、材料本身不平整，需校平材料 2、顶板和材料接触面积小或顶料力不够，需调整顶料装置，增加顶料力 3、凹模内无顶料装置，应增加顶料装置或校正 4、加整形工序十二、不锈钢翻边变形在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。十三、材料扭曲在材料上冲切大量孔，导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时，孔周边材料被向下拉伸，令板材上表面拉应力增大，下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔，结果不明显，但随着冲孔数目的增加，拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切，然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力，但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。十四、模具严重磨损 ①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。 ②、检查模具间隙是否不合理(偏小)，增加下模间隙。 ③、尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净，每月分解一回，用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。 ④、刃磨方法不当，造成模具的退火，加剧磨损，应当使用软磨料砂轮，采用小的吃刀量，足量的冷却液并经常清理砂轮。十五、防止冲压噪音冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB(A)大大超过国家标准规定的85dB(A)及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境(如办公室、居民住宅区、会议室等)造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点： 1、注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。 2、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。 3、模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力，采用软表面的卸料板等方法。 4、各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。 5、止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式，减小抨击面积。 6、脱料板弹顶来源改为T型顶杆，弹簧装在上模座，等高套与顶杆配用，开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。 7、保持润滑良好，模具无干涉，顺畅。 8、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。 9、模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。 10、提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器。

切削液发霉发臭常见问题及解决方案切削液作为工业消耗品，加工行业使用最为广泛，切削液的稳定性对于生产进度至关重要。常见切削液分为：乳化切削液、半合成切削液、全合成切削液、以及微乳型切削液，针对不同加工方式选择不同的切削液。切削液发霉发臭常见问题，该如何处理切削液加工不同材料使用的切削液也是不同的，根据加工方式配比的浓度也是不一样，粗加工可以适当配比浓度降低一点，可以节约成本，精加工相对于配比浓度应该大一些，保证切削液一定的润滑性，对于加工产品表面有着更好的效果。可以根据切削液厂家推荐使用配液浓度，保证刀具使用寿命及生产稳定性。切削液发霉发臭常见问题，该如何处理常见切削液出现的问题： 1、切削液发霉发臭切削液发霉发臭，有刺鼻气味出现，容易导致皮肤过敏。如有发现这样的情况，应该及时清理冷却槽，并更换切削液。导致这种情况发生，一般存在长时间没有使用切削液及外部环境导致，例如小长假或者更换加工设备，设备没有工作的时间段（两天），应该定期开启切削液循环，避免出现发霉等情况。 2、切削液起泡切削液起泡，容易导致加工过程中冷却不足，导致刀具快速磨损而影响正常工作。切削液浓度配比过高，水位过低都有可能出现这种情况发生，应当及时调整，也可以根据切削液厂家推荐，加入适量的消泡剂，来避免切削液产生起泡。 3、切削液浮油多切削液浮油一般是设备上的液压油及导轨油，随着切削液流入冷却槽，可以在冷却槽处增加一台油水分离器，很多CNC和加工中心出厂的时候就配备了油水分离器，使用油水分离器应当定期检查清理，避免切削液和油品混合导致切削液不稳定。切削液发霉发臭常见问题，该如何处理 4、加工工件表面光洁度低易生锈选择合适的切削液，可以保证加工工件的表面光洁度，影响光洁度主要是切屑液的润滑性，适量的配比对于润滑性才有保证，根据厂家推荐配比浓度，毕竟厂家通过多次实践测试得到的数据比较准确。切削液也有一定的防锈周期，这个周期较短，加工完成后应该使用专用的防锈油来保护工件。切削液的使用，应当注重定期检查，定期更换切削液，选择合理合适的浓度配比，只有这样才能防范于未然，保证正常生产，避免导致不必要的麻烦。

一些话，道出了多少做CNC人的心酸！很多人觉得CNC数控职业没有发展出路，很多人做CNC操作也有几年乃至五年以上，有的人觉得学编程难觉得是由于自己的学历不行，自己没有时刻学习，这些都是借口，为什么别人能够学会你却不能够呢？我们也都知道做这数控职业只有做编程才有出路，可是现在工厂师傅都是不教的，所以只能靠自己。此文献给奋斗在一线的搞数控兄弟们，希望你看到本文后能够改动自己你不明白，为了两餐，我们都是行走在刀锋之上的人。你不明白，当花了很长时刻也没有把机器调好，急得流下了眼泪时，我却说那是切削液溅到了脸上。你不明白，当我累了时，机器是不会停下来等我休息的你不明白，当老板催进度、要产量时，我的内心是无助的你不明白，当老板一次又一次地要求提速时，操作员愤怒的目光和QC小组虎视眈眈并来一句“不稳定”的时分，心都提起来的感触。你不明白，数控三轴编程还未通晓，车铣复合就来了，刚了解车铣复合，五轴又开端普及了，本想五轴会了便是大神了，但机器人呈现了挑选数控、就等于挑选孤寂，一道道被铁削蹂躏过的伤疤，一张张被铁灰践踏过的青春脸庞，应和着岁月的留声，将车间与外界阻隔的让人窒息，在车间里“荡气回扬”，拖着疲乏的躯体，回到宿舍，把玩手机，玩的是孤寂，由于闯练，所以没落，所以孤寂，习惯了离不开手机…… 投身数控，精力可贵！辛酸苦累，谁能领会，作业环境，几乎遭罪，到了厂里，心境瘦弱！干完一天，浑身油味，上了夜班，绝对受罪，又热又累，蚊子成队，装个端盖，摇摇欲坠，吓的夜里，难以入眠，对刀调试，还怕搞废，调到最后，劳作免费！批量报废，我们遭罪，衣装穿着，乞丐不配，领导一叫，当即就位，分分秒秒，不敢离位，点头哈腰，就差下跪，东窗事发，员工顶罪，屁大点事，反复开会，吃个鸟饭，还得排队，工资不高，还得交税！加个熊班，还是免费，一年到头，加班受罪，回到家里，更是心碎，浑身臭味，老婆不睡，蹲在门口，单独悔过，劳作法规，统统报废，逢年过节，家人难会，走亲访友，不敢花费！抛亲舍家，亏对长辈，身在其间，方知其味，人人都说数控好，其间苦累谁知晓，编个程序废大脑，对刀调试怕撞刀，找个螺丝到处跑，工件加工时刻少，上个厕所都要跑，厂里饭菜真叫好，田园风味真不少，炒个青菜还加草，汤中苍蝇在洗澡，桌上蚂蚁在赛跑，你说日子好不好！假如你有朋友是数控操作工，请不要再折腾他了，他一天不知道要编多少程序，加工多少个零件，规划多少计划。假如你有朋友是数控工，他在作业时分接不了你的电话，请不要气愤，也许他接过你的电话，过于兴奋忘了做过的事，那就大件事了--他在作业忙时回不了你的短信，请不要怪他们，他或许一天都没起过身，为一个杂乱的问题一直都在思索着...... 假如你有朋友是数控工，请不要怪他们经常不和你联络，由于这不比在学校在大学，业余时刻多，而现在他们的社会压力真的好大，下班后还得收拾内务，洗衣，在考虑着今天的作业情况，下次遇到了类似的问题，我应该怎样去解决，能否做好，乃至还要考虑我接下来怎么日子更好..... 假如你有朋友是数控工，在你累了的时分，在你流泪的时分，他不能给你更好的安慰，不要怪他变的无情无义，也不要认为他不行绅士，不行淑女，不要拿他和任何攀比，他也有太多无奈...... 转自搜狐

金属表面腐蚀原因及金属加工油应用腐蚀是金属表面部分或者全部剥离、溶解或软化的化学反应。“生锈”经常被误用或者误解，它仅仅指铁和钢。“腐蚀”不仅包含黑色金属，而且包含有色金属。以下内容主要讨论腐蚀的成因和纠正措施。移除热量是金属加工液最重要的功能之一。有效移除热量，就能保证刀具的良好使用寿命，以及工件的几何精度。和油相比，水在移除热量方面性能更卓越；但纯水和新加工的金属接触后会导致腐蚀。因此，腐蚀是每位用户，也是水基金属加工液制造商必须面对的问题。干切削过程也会面对腐蚀问题，并不仅仅由水基金属加工液引起。引起金属表面腐蚀有许多种原因。季节性腐蚀腐蚀可以发生在一年内的任何时候。一般来说，7～9月的温度和相对湿度较高，更容易发生腐蚀。干旱地区相对湿度较低，腐蚀情况就很少发生。手印腐蚀当工件接触人手后，就容易发生腐蚀。搬运过程中新机床和金属工件表面留下的手印，会导致腐蚀。这种情况普遍存在于皮肤呈酸性的人群，以及表面光洁度高的工件。使用手印中和剂能防止类似的手印腐蚀。随着温度上升，包括腐蚀在内的化学反应速度就会更快。夏季高温和空气中的水分和氧气也是加速腐蚀的原因。当水分凝结在工件表面，就会形成电池的电解液。秋冬季节能提供防锈保护的加工液浓度，当湿度持续上升时，就不再提供有效的防锈保护。因此，适当的浓度调整非常必要。秋冬季节，浓度1:30（3.3%）已经足够；但湿热季节，浓度可能需要提高到1:25（4%），或者不再看到工件表面生锈为止。需要注意的是，提高中央槽系统的浓度，会导致泡沫和皮炎问题。金属加工液用户也可能需要增加防锈添加剂，这取决于金属加工液的种类、用户对化学品的限制、添加剂的有效性以及所使用的加工液。 ph值 ph值是金属加工液控制腐蚀的一个重要参数。超过9的高ph值，可以保护黑色金属，但对有色金属腐蚀防护不利，如：铝、黄铜和青铜。水硬度会影响加工液的平衡，不同地理区域的水硬度是不同的，调节水硬度会优化加工液的表现性能。单机条件下如果pH值较低，最简单的解决方法是倾倒和清洗，然后按照推荐浓度加新鲜金属加工液。如果是加工黑色金属的中央槽系统，可以用适当添加剂，将pH值调整到8.8~9.2。如果pH值特别高，往往是金属加工液已经受到污染，需要倾倒和换新液。污垢再循环金属加工液的金属微粒，往往被认为是“污垢”或“碎屑”。如果没有及时清理，碎屑会在工件表面堆积而形成电池，碎屑下面的金属往往会生锈。单机条件下，应及时排空-清洗-用清水冲洗，按照推荐浓度加新鲜金属加工液。水通常水中的化学物质是积累的，会提高加工液的腐蚀程度。所有水包含离子，部分离子富有侵蚀性，会导致大部分金属腐蚀。水含有超过100×106的氯化物、超过100×106的硫化物，或50×106硝酸盐，这些离子被认为富有侵蚀性。氯化物、硫化物和硝酸盐破坏金属表面的防护层，导致腐蚀。持续加水会提高中央槽系统的氯化物、硫化物和硝酸盐含量。金属加工液使用时间越长，离子的侵蚀性更高。每种金属加工液的配方，都需要维持浓度来发挥“最佳点”。定期检测金属加工液浓度，可以避免加工性能和环境问题。如果用户怀疑水有侵蚀性时，可取样并通过全分析来确定。当中央槽系统的金属加工液被怀疑导致腐蚀，请取样并检测离子含量。当氯化物、硫化物和硝酸盐浓度超过可接受范围，可使用去离子水或者蒸馏水作为工艺用水，也可选择防腐蚀性能高的金属加工液。溶解在水中的固体，可以破坏金属加工液很多的渴望性能。最熟悉的例子就是“水硬度”，是由于钙和镁离子溶解在水中引起。二价离子和皂类、润湿剂和乳化剂反应所形成化合物，溶解度会降低。这种不溶解的成分，耗竭机床和工件防锈剂。硬水指的是含量超过250×106碳酸钙或者15“德国克”（德国硬度标准）。硬度越高，越容易产生腐蚀。电导率是另一个检测金属加工液中溶解离子的方法。高电导率增加了腐蚀、金属加工液的不稳定、残留物和其他问题。超过4MilliSiemens/cm被认为高电导率细菌金属加工液细菌含量高会导致腐蚀。细菌不仅耗竭加工液的成分，而且降低混合液的pH值。细菌的代谢产物包括弱有机酸，可降低加工液的pH值，削弱金属加工液的抗腐蚀性能；如果没有检测，细菌会使金属加工液破乳。对单机而言，金属加工液内含大量的细菌，最简单的解决方法是倾倒旧加工液，用高效的机床清洗剂彻底清洗整个系统，用新鲜水漂洗，然后按照推荐浓度加新鲜金属加工液。如果换新液有困难，也可使用适当的杀菌剂。对于中央槽系统，可以采取预防性措施，包括正确使用杀菌剂来控制细菌繁殖。偏低的浓度在设计的范围内，金属加工液的成分才会发挥效率。如果浓度偏低，那么金属加工液的成分无法达到设计浓度效果。包括防锈抑制剂，也无法阻止新加工和磨削的工件腐蚀。应当经常或定期检测加工液的浓度，化学滴定法和折光仪是检测浓度的最佳方法，可以补加浓缩液来达到推荐浓度。对于单机，不应使用添加剂打破平衡，应当倾倒和换新液。超长的工序时间通常来说，推荐浓度的金属加工液能提供的工序间防锈时间，最多是72小时。绝大多数的金属加工液的工序间防锈时间，随着金属材料（如高合金钢、铸铁等）的变化而变化。适当浓度下能接受的防锈时间，铸铁是48小时；高合金钢是72小时。如果防锈要求超过这些时间，推荐使用较长期的防锈添加剂。腐蚀性气体金属加工过程完成后，工件进入储存期。此时发生腐蚀，很可能由腐蚀性的气体引起。热处理部门会排出腐蚀性烟雾，最有腐蚀性的成分之一是SO2烟雾，它能快速腐蚀工件表面；建筑粉尘也是导致金属表面快速腐蚀的因素。金属加工区域的通风是解决腐蚀性气体的唯一方法。去除腐蚀性烟雾，就可以解决由此产生的腐蚀问题。双金属腐蚀双金属腐蚀，指加工过程中2种不同的金属，由于金属加工液存在（导电介质），相互接触发生电子转移而导致的腐蚀。可使用一种抑制双金属腐蚀性能更好的金属加工液，通常来说，矿物油含量更高的金属加工液，可避免这类腐蚀发生，如：增强乳化液。用防水油脂或塑料薄膜，也能阻断不同金属间的表面接触。破乳当发生破乳现象时，由于乳化剂不稳定导致防锈添加剂失效，容易产生腐蚀。当乳化液外观象水一样或者分层，乳化剂可能已经失效或者被破坏。单机条件下，最简单的解决方法是倾倒旧金属加工液，用高效的机床清洗剂彻底清洗，然后用新鲜水漂洗，最后按照推荐浓度加新鲜金属加工液。乳化液不稳定或者破乳，往往是细菌含量过高引起。采取措施前，需要确认破乳的原因，这一点非常重要。处理中央槽系统时可能使用添加剂，如用乳化剂来重新乳化金属加工液。如果时间允许，请取样并送给金属加工液供应商做测试；如果时间不允许，可以在容器（如烧杯）内测试，来决定使用何种添加剂以及使用比例。

机油和齿轮油混用有危害！油和齿轮油——看完你还敢混用吗？机油和齿轮油和齿轮油的区别还是挺大的，机油是添加发动机里面的，齿轮油是添加变速箱差速器里的，既然它们的适用范围不一样，那么他们的性能肯定也是不同的！机油不能被齿轮油替换。而齿轮油也不能被机油替换，因为机油黏度远不如齿轮油的大，同样在齿轮飞速旋转的时候齿轮油能够很好的附着在齿轮表面，而机油难。 1.广义的机油是统称，也就是说只要是机器用油都叫机油，齿轮油可以看作广义机油一种。但狭义机油一词我们指我们通常所说的发动机机油即汽油，柴油引擎所使用的机油。理论上来说机油，齿轮油所起的功能是一样的，主要是润滑，清洗，防锈，散热等作用。实际上，两者是有区别的。主要区别是根据工作载荷特点，如接触压力，使用温度场合选择。机油就是润滑油，如发动机的润滑。齿轮油用于差速器内。当然如果是自动变速器还有液力油等。 2.齿轮油一般是特制的，齿轮油是以石油润滑油基础油或合成润滑油为主，加入极压抗磨剂和油性剂调制而成的一种重要的润滑油。用于各种齿轮传动装置，以防止齿面磨损、擦伤、烧结等，延长其使用寿命，提高传递功率效率。2、机油，即发动机润滑油，能对发动机起到润滑、清洁、冷却、密封、减磨等作用。因为发动机内有许多相互摩擦运动的金属表面，这些部件运动速度快、环境差，工作温度可达400°C至600°C。因此二者不能混用，更不能混为一谈。 3.机油通常指发动机润滑油，对发动机起到润滑、清洁、冷却和密封的作用，除了基础油外各品牌对添加剂有自己的研发方向和特点，主要方向都是在各种复杂工况下，保持发动机良好的运转，以保证发动机工作的平稳和使用寿命。另外发动机工作温度可达600°，所以对机油的抗高温氧化有很大要求。 4.而齿轮油顾名思义就是主要用于齿轮咬合润滑，应用于手动变速箱，差速器和前桥驱动，一般添加积压抗磨剂成分比较多。对耐磨性和机械平滑性要求较多，相对的耐高温性能要求不是那么苛刻。 5.发动机用机油一般是20w50之类的数字比较小；齿轮油则是85w90或者更高。 6.引擎机油主要注重低温性能，在低温时具有良好的流动性。但齿轮油主要是注重高温高压下的性能，因为齿轮与齿轮之间，压强要比发动机高得多，而且工作温度也高得多。所以一般齿轮油最低温性能也比发动机油高。汽车等需要启动后等待发动机带动一段时间使齿轮箱预热 7.齿轮油如果没有那么好的性能，一旦油膜没有在齿轮上，就会严重磨损，而损坏。极压齿轮油的抗压性能高于一般的。用于重型工程车（比如轮式装卸车[铲车]）高级轿车、越野汽车的双曲线齿轮传动装置，而使用双曲线齿轮油。 8、齿轮油为强碱性，主要是强力润滑作用，确保齿轮受里面油膜的保证；齿轮油粘温比和添加剂因工作环境不同而不同。 9、机油等级比齿轮油低，主要是一般的润滑；发动机机油粘温性好，其作用除了润滑还有清洁、分散作用，呈弱碱性。

设备润滑工作中的误区解析 1.设备润滑就是加油润滑并不是这么简单，它是综合运用流体力学、固体力学、材料学、应用数学、物理化学等基础理论，来研究润滑原理、润滑材料和润滑方式，控制有害摩擦、磨损的一门科学，加油仅仅是润滑之中的一环而已。一台设备的润滑，其实从它的设计阶段就开始了，并且贯穿于整个设备使用寿命始终。把润滑油加到两个摩擦表面之间，目的是在两个摩擦表面形成薄薄的油膜，避免直接接触，从而减少磨损。但是，考虑到加润滑油的某些副作用，就必须严格控制加油量。例如减速器中，为了减少齿轮运动阻力和油的温升，浸入油的齿轮深度以1～2个齿高为宜，转速高的加油量还应少些。又如给纸机湿部各辊的滚动轴承装润滑油时，必须注意不要将轴承室全部填满，因为这样会使轴承在转动时，阻力增大，容易发热，一般只要填满腔的1/3～2/3即可。 2.润滑油都可相互替换使用根据设备工作条件、工作环境、摩擦表面具体特点和润滑方式的不同，选用润滑油的种类、牌号也不相同。转速高、形成油楔作用能力强的设备，应选用黏度低的润滑油；设备摩擦表面单位面积的负荷大时，应选用黏度大、油性较好的润滑油；设备工作环境温度较高时，应采用黏度较大、闪点较高、油性较好、稳定性较强的润滑油或滴点较高的润滑脂；设备摩擦表面之间的间隙越小，选择润滑脂工作锥度应越小；压力循环润滑中，油温度较高，应使用黏度较大的润滑油。不同设备的润滑油是严格根据上述原则和实验结果选择的。一般情况下不能替换使用，如果任意替换使用就会破坏设备润滑环境，使机器设备受到磨损，造成经济损失。 3.润滑油变黑说明润滑油已变质现代的润滑油，为改善其润滑性能都添加了适量的各种添加剂。加有清净分散剂的内燃机械润滑油在使用不久后变黑属正常现象，不能认为“油已变质”而轻易更换；加有添加剂的润滑油往往会使轴承表面在使用过程中变黑，这也属正常现象。因此，在确定润滑油是否已变质时，不能单凭视觉作判断，要进行综合分析。有条件时应对油料进行检测化验，做到按质换油。 4.满毂润滑比空毂润滑效果好在机器的换油保养及维修工作中常能看到，除将轮毂轴承涂满润滑脂外，还将轮毂的空腔内也填满油的现象，这种加脂法习惯上叫“满毂润滑”。实践证明，轮毂轴承以空毂润滑方式为最好。所谓“空毂润滑”是将轮毂轴承涂满润滑脂，而轮毂内腔仅薄薄地涂量过多，内摩擦增大，轴承温升提高，使润滑脂产生流失。严重时，流失的润滑脂可能渗透到制动装置上，使制动失灵而造成事故。 5.用高黏度的机油可解决发动机工作无力和窜机油问题发动机工作无力、费机油和窜机油现象是发动机技术状况变坏的外部特征，“用高黏度机油可解决上述问题”的依据不足。相反，会使发动机的启动阻力增大，润滑性能恶化，加剧机件磨损。 6.一成不变地按机器要求的用油等级换油机械使用说明书所规定的用油等级是针对一般工况而言的，在机器换油保养的实践中，还要考虑实际的使用条件，如果实际的使用条件比规定使用条件苛刻，则应（通过试验）选用高一档的油品，或适当缩短换油周期。 7.油量越多越好润滑油量少会造成供油不足、滑润不良，导致机械事故，所以加油时因怕油量不足而“宁可多加”，其实这是一种误解。实际上润滑油的添加量一定要适当，过多不仅会使阻力增大，增加动力消耗，而且润滑部位容易过热导致油脂过早劣化，油液易生气泡、乳化和溢漏，造成润滑不良，缩短设备的使用期。当然，过少也达不到润滑目的。 8.黏度大的机油比黏度小的机油对发动机有利滑润油黏度等级选得过高，会造成机油泵的泵送性能差，流量减少，并使其润滑性、洗涤性和散热性变坏，易使机件产生半干摩擦，引起烧瓦、抱轴等故障。 9.油加满了才是润滑到位了现在很多施工现场存在一种现象，就是在加注润滑油过程中，往往将设备加注得到处冒油脂。询问加油工为什么要加这么多时，说是一直是这么做的，师傅也是这么教的。其实加油脂不必加这么满，加得过多有是反而坏事。润滑脂加到轴承中后，有一个分布过程，在这一过程中，产生的热量大于散发的热量，轴承温度升高。如加油脂过满，因散热不易，会造成轴承工作温度偏高，同时油脂因工作温度高，会缩短其使用寿命。据以往经验加油过满的危害在高速轴承中体现得最明显。一般油脂的填充量，对卧式轴承可填充轴承空腔的1/3～2/3，立式轴承填充80﹪。对于补充添加量应该添加第一次填充量的5﹪～6﹪比较适合。 10.习惯用油有些设备管理人员认为，他们的设备使用了很多年，一直是使用一般的润滑油脂，也没出现什么问题。但是，大多数情况时该设备管理人员摸索出了设备检修周期，在备件出现问题前安排检修，将备件更换，所以说“一直没出现什么问题”。实际上，如果换用性能更好的润滑产品，设备检修周期和备件寿命均可得到延长，备件消耗和维修人力工时消耗均可减少，总维修成本可能会降低，单位产量的成本更是可以降低，同时设备寿命也可得到延长。 11.“指定用油”就是最佳方案大部分设备管理人员都认为，设备厂家指定用油就是法规。实际上，设备的设计和生产单位推荐的用油，仅适合一般工况的设备润滑，未必适合全部实际工况条件，这与设计人员对润滑的认知程度，手头现有的油品资料，设备实际使用的工况条件等因素都有关系。这种误区除了会因设备生产厂家推荐不当造成设备故障频繁的损失外，还会造成另一种损失，即设备使用单位不得不为质量一般、价格高的油品买单。 12.价格高的油就是好油俗话说“一分钱一分货”，有人认为价格高的油就一定是好油，就一定好用。如何认识这一说法，要从两个方面看，其一，同一用途的润滑油，甲产品定价比乙产品高，其性能未必就一定比乙产品好，最显著的例子是，日本各品牌的润滑油（脂）价格比美孚高，因国内使用日本品牌润滑产品的大多数是日本进口设备唯一指定用油，但分析其性能，往往主要参数比美孚低。其二，选用油品不是看这个油品性能多好，而是看这个产品是否适合工况条件，在适合工况条件的产品中，选其价格低的方是为企业节约成本的正道，才是合理润滑。比如耐负载再好、耐高温再好的油脂在高速轴承中也是不适用的。 13.使用过的润滑油必须扔掉除了已酸败变质的液压油外，还有较多的液压油及润滑油尚可利用。仅仅是混入金属微粒的液压渍，经沉淀和过滤后还可重新使用。污染较重的油液经简单处理后，可用作粗加工设备润滑及露天设备防锈使用，可将废油收集上缴供废油再生使用，这样可节约能源，减少浪费。而“一倒了之”虽然省事却污染了环境，违背了降本提效和可持续发展的原则。

分析影响镀镍防锈油盐雾测试的几种可能性镀镍防锈油的盐雾测试是一个很容易受环境因素影响的测试，所以同样的镀镍防锈油配方在不同的电镀厂使用难免会出现各种不一样的测试结果。影响盐雾试验结果的主要因素包括：试验温湿度、盐溶液的浓度、样品放置角度、盐溶液的pH值、盐雾沉降量和喷雾方式，电镀防锈油的使用和选择等等。下面防锈油供应商强鹰石化小编分析镀镍防锈油使用环节中可能会影响盐雾测试结果的10种情况，为了达到更好的盐雾测试效果，请认真对比这些可能性，是否是你曾经或者一直以来都很随性的，没有在意的问题？ 1.电镀镍工件在浸泡电镀防锈油的时候，是否完全浸透了？特别是有些电镀件形状不太规则，有些特别的凹槽，这种地方可能一旦没有浸泡到，后面很可能出现锈点。 2.工件放到盐雾机的时候，是不是平放的？还是按照严格行业标准，倾斜15°角放置的。 3.在自然晾干这段时间里，是否有直接用手去接触产品？如果有的话，手上的汗渍也会对电镀防锈油的防锈油膜造成一定的破坏作用。 4..是否是用盐雾机进行测试的？还是直接把电镀件泡完油直接就扔到盐水里？我们的建议是用盐雾机来做。 5.在完全浸泡电镀防锈油之后，是不是特别着急得马上就去做测试？这个时候防锈油膜还没有完全形成，防锈效果自然要差。通常，我们建议客户，在产品完全浸泡电镀防锈油之后要自然晾干最少24小时或者更长一点的时间。 6.如果已经开始生锈的产品，是否有先局部除锈之后再去泡电镀防锈油？然后才做测试。 7.在过电镀防锈油之前，是不是有类似于酸洗的工艺？电镀件酸洗之后直接过防锈油，这是不行的，酸洗会严重影响电镀防锈油的防锈效果。 8.在产品过完油之后，是不是有其他的工序？比如在烘干机甩干，这些都可能对后面的盐雾测试产生影响。 9.测试的环境温度是不是35，还是更高的温度？环境是变化的，要时刻关注环境变化对于盐雾测试结果的影响。 10.电镀镍防锈油的储存环境如何？是否有其他杂质进入？或者和其他品牌的其他油混在了一起？这可能会影响其实际防锈之效果。如果存在上述的情况，请按照操作流程严格执行。合理操作才能保证电镀防锈油发挥更好的抗盐雾能力，产品更加容易通过盐雾测试。

金属加工液中的真菌问题自然界中到处都有微生物，真菌就是其中的一种。在适宜的气候条件下如：梅雨季节，或是播种和收获季节时候真菌问题通常会尤其突出。真菌通过孢子进行繁殖，常见的如蘑菇，酵母菌和霉菌。这些孢子体生命力很强，可以在极端温度下存活，而且他们能很容易在空气和液体中传播。它们通常生长在温暖、潮湿、阴暗等地方，机床冷却液箱正好是真菌滋生的良好场所，因此机床内有真菌也是较常见的现象。但是，如果不及时处理，导致严重的真菌生长，则会引起堵塞过滤介质和冷却液喷嘴等其它问题。只要发现及时，采取积极措施，就能顺利解决这个问题。真菌由纤细的菌丝组成网状结构，它们以生物尸体或活体为食物来源。真菌对其所侵蚀的生物会产生很大危害。一旦被真菌感染，要去除真菌就相当困难，因为真菌的菌丝结构形成后，去除菌丝或通过化学品渗透菌丝都较为困难。在金属加工行业中，由于温暖，潮湿和阴暗的环境，因此易于出现真菌问题。当机床内真菌大量繁殖时，不但气味难闻、令人担心健康问题，而且会对整个工艺过程产生负面影响。由于真菌会吞噬金属加工液中各种组分，会出现以下这些问题: 1.真菌会使冷却液的pH值降低，导致更利于其他微生物的繁殖。 2.真菌会使乳液颗粒变大，引起冷却液带出量增加或加工性能变差 3.金属加工液的关键组分被真菌吞噬后，日常添加量会增加。 4.真菌的菌丝会堵塞喷嘴或过滤介质，引起冷却液供液中断，造成刀具表面冷却和润滑不足，甚至无法正常加工。 5.真菌会使铸铁表面产生黑色锈蚀和蚀坑。检测真菌并不太容易。通常使用测菌片如“Biostick”，其中一面琼脂培养基专门用于真菌。如果有真菌粘附在那片培养基上，只要真菌在上面生长，就可检测出真菌。测菌片需要按规定的条件使琼脂发酵。由于真菌生长较慢，一般需三天后观察测菌片上真菌面的结果。 (具体方法请参照测菌片相关制造商的指导) 由于真菌会形成菌丝结构，和细菌相比，不容易自由流动，因此它们可能在冷却液中大量繁殖却未能被测菌片检测出来。建议如发现任何真菌迹象，无论是测菌片上还是现场发现有真菌迹象，都应采取处理行动。正如本文题目所说，预防胜于治疗。为了免除冷却液真菌困扰，有必要简单介绍一些真菌生长的基本原理。 1. 一般冷却液通过维持一定水平杀菌剂，胺类和pH以抑制真菌生长。但是如果其中某些参数较低，真菌就会繁殖。 2. 如果冷却液循环不充分，真菌就会在那些区域滋生。如果系统中有些部位冷却液不能大范围经常接触；或者由于生产任务不足，停机时间较长，就更容易出现真菌。 3. 如果机床清洗时有残留液，这些微生物隐藏在冷却液中，会在新的冷却液中快速滋生。尤其是真菌，渗透到菌丝内部彻底杀灭真菌需要花费不少时间和精力。 4. 外界污染物如液压油等系统漏油或是日常清理不善，都会给真菌滋生提供极好的食物来源。避免出现上述这些情况是最理想的。前文我们已经提及，由于不能直接接触和渗透入真菌内部，因此杀菌处理相当复杂。市场上有多种杀菌剂可以使用，但是它们成本较高而且使用时要特别注意安全。我们建议可以采取以下预防措施以避免真菌问题： 1. 选择生物稳定性产品。这类产品不是通过杀菌剂等来控制真菌。另外对系统进行正确的日常管理也是最佳解决方案。 2. 管线或过滤装置设计应合理，避免出现死角区域。另外应避免使冷却液长时间静止。在节假日期间建议打开循环泵使冷却液循环一定时间，或至少有少量空气或启动刮屑装置使冷却液有一定的循环量。 3. 机床应彻底清洗，包括使用含有杀菌剂的机床清洗剂彻底杀菌。如果发现大片真菌，应当清除干净。 4. 尽量减少污染。采取适当措施降低系统漏油或其他外界污染源。总之，我们不希望使用中金属加工液出现真菌生长，真菌问题会增加制造成本。因此，目标明确的预防计划可以确保您的机床运行正常，延长冷却液寿命，支持公司安全性和盈利能力。

五金冲压模具设计有何要求本文章是以冲压工艺学基本理论为依据，通过对各种冲压工艺基本运动的分析，提出了对五金冲压模具设计的要求。一、冲压过程的概述，冷冲压就是将各种不同规格的板料或坯料，利用模具和冲压设备对其施加压力，使之产生变形或分离，获得一定形状、尺寸和性能的零件。一般生产都是采用立式冲床，机械运动可分为滑动、转动和滚动三种基本运动形式，在冲压过程中都存在，但是各种运动形式的特点不同，对冲压的影响也各不相同。冲压过程的主运动是上下运动，但是在模具中设计斜楔结构、转销、结构、滚轴结构和旋切结构等，可以相应把主运动转化为水平运动、模具中的转动和模具中的滚动。二、弯曲模具的控制和运用弯曲工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压死，凸模下降至与板料接触，并继续下降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动，导致板料变形折弯，然后凸凹模分开，弯曲凹模上的顶杆把弯曲边推出，完成弯曲运动。卸料板及顶杆的运动是非常关键的。对于精度要求较高的弯曲件，应特别注意一点，最好在弯曲运动中，要有一个运动死点。值得一提的是，对于有些外壳件，因其弯曲边较长，弯头与板料间的滑动，在弯曲时，很容易擦出毛屑，材料镀锌层脱落，频繁抛光弯曲冲头效果也不理想。三、拉深模具的控制和运用拉深工艺的基本运动是，卸料板先与板料接触并压牢，凸模下降至与板料接触，并继续下降，进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动，导致板料体积成形，然后凸、凹模分开，凹模滑块把工件推出，完成拉深运动。滚动的摩擦力非常小，不容易擦伤工件表面。旋切结构在实际设计改良后，已经非常易于模具加工制作，并且已运用于连续拉深模具当中。四、冲裁模具的控制和运用、冲裁工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压牢，凸模下降至与板料接触并继续下降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动导致板料分离，然后凸、凹模分开，卸料板把工件或废料从凸模上推落，完成冲裁运动。对那些在弯曲面上有位置精度要求高的孔的冲压件，如果先冲孔再弯曲是很难达到孔位要求的，必须设计斜楔结构，在弯曲后再冲孔，利用水平方向的冲孔运动可以达到目的。对那些翻边、拉深高度要求较严需要做修边工序的，也可以采用类似的结构设计。五、连续模具的控制和运用连续模具中常常同时包括了冲裁、弯曲和拉深等冲压工艺，因而其五金冲压过程中的机械运动也包括了这三种工艺的基本运动模式，对连续模具中运动的控制，应分成各基本工艺分别进行控制。需要特别指出的是，连续模具因为在实际生产中还牵涉到送料机、吹风装置等，在设计中应充分考虑到这些因素，让冲床、模具、送料机和吹风装置的运动在时间上配合好，连续模具才能真正顺利生产。

设备漏油与防治密封技术在现代工矿企业中被广泛应用于机械设备中。由于种种原因，许多设备往往达不到密封要求，造成泄漏。泄漏既造成设备的润滑不良，影响设备的使用性能和正常运行，又会污染和恶化使用部门的工作环境和工作条件，影响企业文明生产和经济效益。 (1)漏油分析 ①设计不合理。包括产品设计人员在设计时没考虑到密封，或不熟悉密封技术；密封结构形式设计不合理，与工作状态、工况条件、温度介质等特性不相适应，不注意设备的防腐、振动、均压和疏导措施；未考虑通气、回油、导液和拆装等因素。 ②制造与加工精度不良。包括在制造过程中平面加工不平直，配合不好，同心度差，表面粗糙度过高，铸造时造成气孔和砂眼等缺陷，以及其他制造、加工质量不良因素都将会造成泄漏。 ③密封材料选择不当。密封材料一般要具有致密性、回弹性、压缩性、柔软性，耐磨性，耐臭氧、耐辐射、耐磨蚀、抗介质侵蚀、耐高低温、机械加工性等基本性能．当然没有一种材料同时具备上述这些性能，因此可根据不同工况条件，选择具备主要性能的材料以适合密封条件。可是往往由于选择材料不合理，适应不了被密封的工况条件而造成泄漏。 ④管理不严，维护不周。这是设备泄漏的直接原因，如密封元件达到了使用寿命，但未及时更换，紧固件的松动，压盖没及时压紧和调节等。 ⑤安装方法不正确。泄漏的很多原因是安装位置不正，偏心过大，密封件侧裂，紧固螺钉预紧力不一，装配工艺不正确等引起。 ⑥工况条件恶劣。包括被密封介质有腐蚀性，振动尉烈，高温高压，灰尘和外界介质侵蚀等。以上几点都是造成泄漏的主要原因。而且各个因素都相互交叉、相互影响。因此要逐一分析，找出泄漏的主要原因，采取有效治漏措施。 (2)设备漏油的防治途径由于造成设备漏油的原因很多，涉及设计、翻造、操作、维护等多个环节。所以，设备的防漏治漏是一项系统性的工程。首先应从设计上寻找解决问题的方法，然后按照封、堵、疏导和均压的原则，有针对性地进行治理。但提高设备的设计与制造质量是解决设备漏油的关键在。改：针对不合理的密封结构，改用不易泄露的密封材料或改善系统的压差，重新设计密封结构，把液体润滑材料改成固体或半流体润滑等，达到无泄漏的要求。换：更换损坏或性能不良的密封和管件。引：借助外力，把泄漏出来的部分介质引出来，回收或直接引回油箱。堵：针对因设计、制造等质量缺陷，使壳体管壁产生砂眼气孔、洞孔的，一般用焊补或粘补堵漏。修：修理引起泄露的零件，焊、粘气孔、裂纹，刮、磨修复密封部位，提高密封面的精度。管：加强管理和检查，及时发现，随时治理。要做到设备无泄漏，专业维护修理人员要加强巡回检查，发现设备的泄漏点，应深入调查，仔细观察，认真研究、分析，把原因找准。凡能及时解决的就立即采取措施排除，一时无法捧除、工作量又较大的，可填人故障检查记录表内，提请安排维修计划。负责设备维修的工程技术人员，对所主管范围内设备的泄漏程度及其原因，做到心中有数，并进行归纳分类，属共性的问题，要研究解决措施。对疑难、关键问题，又直接影响设备使用和生产正常进行的，要集中精力攻克。定期检修、项修和大修理的设备，一般都应捧除泄漏现象，达到无泄漏要求。

怎么对压滤机进行防锈养护关于机械设备来说，对机械具有严重危害的即是生锈表象，只要是富含铁元素的金属，在湿润环境中，而且具有足够的氧气下都会发作的铁元素的氧化反响。而这种表象关于作业于极点恶劣条件下的压滤机设备来说，要挟性仍是适当的大，即使一切的压滤机都做了防锈处置。在湿润的作业环境中压滤机相同的会发作氧化表象。那么在压滤机设备上，哪些部位需求常常做防锈养护呢？关于压滤机来说，最简单生锈迂腐的部位即是压滤机的机座了。压滤机设备为了让设备的其它部位与地上阻隔，削减地上对这些有些的侵袭，将设备支撑起来，这样就确保了设备的大有些重要部件尽可能的远离湿润的环境，可是一直无法有用的维护机座，当压滤机在湿润的环境运用一段时间后，机座就最先生锈（因为其长期与湿润的环境触摸）。面临这种环境咱们只能采纳一些办法对机座进行维护，推迟其生锈。从而对设备进行防锈的意图。因为压滤机设备作业的环境中必定富含很多的水分，这样即是说设备与水触摸是不可避免的，咱们需求及时整理掉机座方位的积水，到达削减机座因长期暴露在水里而导致的疾速氧化。第二部位即是液压器的丝杆。咱们都晓得，设备在作业时分，液压器丝杆会弹性不断的运动，这样会形成这一部的铁原子失掉电子，处于一个不稳定的状况，假如设备在运行时，这表象并不会起啥效果，一旦设备中止下来，这是不稳定的铁原子就极简单与空气中的水分子和氧原子发作反响，也即是说这一部的金属就更简单生锈，所以咱们在中止压滤机作业时，一定要多添加一些润滑油在这些活动的部位上，让他们与空气阻隔。第三点咱们需求注意一些细节.比如说主动拉板的链条咱们也需求守时加上润滑油。设备的外表咱们也需求守时做一些防锈处置，通常压滤机的钢板都做了防锈处置，一起喷上防锈漆，如在作业中防锈漆被刮掉或许通过长期的氧化掉落，咱们需求及时对掉落部位进行弥补。柱塞泵也是相同如此。

不锈钢为什么会生锈？不锈钢为什么也生锈? 当不锈钢管表面出现褐色锈斑（点）的时候，人们大感惊奇：认为“不锈钢是不生锈的，生锈就不是不锈钢了，可能是钢质出现了问题”。其实，这是对不锈钢缺乏了解的一种片面的错误看法。不锈钢在一定的条件下也会生锈的。不锈钢具有抵抗大气氧化的能力---即不锈性，同时也具有在含酸、碱、盐的介质中乃腐蚀的能力，即耐蚀性。但其抗腐蚀能力的大小是随其钢质本身化学组成、加互状态、使用条件及环境介质类型而改变的。如304钢管，在干燥清洁的大气中，有绝对优良的抗锈蚀能力，但将它移到海滨地区，在含有大量盐份的海雾中，很快就会生锈了；而316钢管则表现良好。因此，不是任何一种不锈钢，在任何环境下都能耐腐蚀，不生锈的。表面膜受到破坏的形式很多，常见有如下几种：不锈钢是靠其表面形成的一层极薄而坚固细密的稳定的富铬氧化膜（防护膜），防止氧原子的继续渗入、继续氧化，而获得抗锈蚀的能力。一旦有某种原因，这种薄膜遭到了不断地破坏，空气或液体中氧原子就会不断渗入或金属中铁原子不断地析离出来，形成疏松的氧化铁，金属表面也就受到不断地锈蚀。这种表面膜受到破坏的形式很多，常见的有如下几种： 1、不锈钢表面存积着含有其他金属元素的粉尘或异类金属颗粒的附着物，在潮湿的空气中，附着物与不锈钢间的冷凝水，将二者连成一个微电池，引发了电化学反应，保护膜受到破坏，称之谓电化学腐蚀。 2、不锈钢表面粘附有机物汁液（如瓜菜、面汤、痰等），在有水氧情况下，构成有机酸，长时间则有机酸对金属表面的腐蚀。 3、不锈钢表面粘附含有酸、碱、盐类物质（如装修墙壁的碱水、石灰水喷溅），引起局部腐蚀。 4、在有污染的空气中（如含有大量硫化物、氧化碳、氧化氮的大气），遇冷凝水，形成硫酸、硝酸、醋酸液点，引起化学腐蚀。如何确保金属表面永久光亮，不被锈蚀？以上情况均可造成不锈钢表面防护膜的破坏引发锈蚀。所以，为确保金属表面永久光亮，不被锈蚀，建议： 1、必须经常对装饰不锈钢表面进行清洁擦洗，去除附着物，消除引发修饰的外界因素。 2、海边地区要使用316材质不锈钢，316材质能抵抗海水腐蚀。 3、市场上有些不锈钢管化学成分不能符合相应国家标准，达不到304 材质要求。因此也会引起生锈，这就需要用户认真选择有信誉厂家的产品。不锈钢为什么也会带磁？人们常以为磁铁吸附不锈钢材，验证其优劣和真伪，不吸无磁，认为是好的，货真价实；吸者有磁性，则认为是冒牌假货。其实，这是一种极其片面的、不切实的错误的辨别方法。不锈钢的种类繁多，常温下按组织结构可分为几类： 1、奥氏体型：如201、202、301、304、316等； 2、马氏体或铁素体型：如430、420、410等； 3、奥氏体型是无磁或弱磁性，马氏体或铁素体是有磁性的。通常用作装饰管板的不锈钢多数是奥氏体型的304材质，一般来讲是无磁或弱磁的，但因冶炼造成化学成分波动或加工状态不同也可能出现磁性，但这不能认为是冒牌或不合格，这是什么原因呢？上面提到奥氏体是无磁或弱磁性，而马氏体或铁素体是带磁性的，由于冶炼时成分偏析或热处理不当，会造成奥氏体304不锈钢中少量马氏体或铁素体组织。这样，304不锈钢中就会带有微弱的磁性。另外，304不锈钢经过冷加工，组织结构也会向马氏体转化，冷加工变形度越大，马氏体转化越多，钢的磁性也越大。如同一批号的钢带，生产Φ76管，无明显磁感，生产Φ9.5管。因泠弯变形较大磁感就明显一些，生产方矩形管因变形量比圆管大，特别是折角部分，变形更激烈磁性更明显。要想完全消除上述原因造成的304钢的磁性，可通过高温固溶处理开恢复稳定奥氏体组织，从而消去磁性。特别要提出的是，因上面原因造成的304不锈钢的磁性，与其他材质的不锈钢，如430、碳钢的磁性完全不是同一级别的，也就是说304钢的磁性始终显示的是弱磁性。这就告诉我们，如果不锈钢带弱磁性或完全不带磁性，应判别为304或316材质；如果与碳钢的磁性一样，显示出强磁性，因判别为不是304材质。

当切削液遇见导轨油，一个要乳化，一个要抗乳化时该怎么办呢？我们知道切削液最主要的性能：冷却、润滑、防锈、清洗等，这些性能是靠不同作用的添加剂实现的，有的是起到润滑作用，有的起防锈作用，还有的起杀菌抑菌作用，有的起消除泡沫的作用。很不幸的是，以上几种添加剂虽然很重要，但它们当中的很多成分是油相的，脾气很大，有的是彼此不相溶，有的是不溶于水。而新购进的切削液是浓缩液，是必须要兑水使用的。因此要特别介绍下面的添加剂，没有它，乳液型浓缩液很难与水乳化成稳定的切削液，切削液的一切性能都会变成浮云，它就叫“乳化剂”。乳化剂的作用是让那些彼此难溶或难溶于水的成分，能够像牛奶一样“水乳相融”。各种添加剂均匀稳定的分布在切削液中，形成我们需要的可以任意稀释的切削液。其次是机床导轨油，导轨油也要有好的润滑性能，防锈性能、抗磨性能（也就是重载的时候，润滑油膜不被挤干压破的性能），还有一个很重要的性能，就是抗乳化性能。大家都知道切削液中有乳化剂，使各种成分充分乳化。那么，当切削液遇见导轨油，一个要乳化，一个要抗乳化时该怎么办呢？我们知道当切削液遇见导轨油，导轨油中的有效成分，被切削液中的乳化剂乳化掉，导轨面临着无防护、无润滑、无防锈的“三无状态”，切削液中的乳化剂，不但对导轨油，而且对机床上其它油品如液压油，甚至油漆表面都有一定负作用。很多机床的磨损、锈蚀，丧失精度甚至损坏，其背后都有乳化剂的影子。如果机床导轨工作环境是密闭的，就无需考虑此问题。但实际上99%的机床都无法将导轨完全密闭起来。现代机加工车间里，导轨油的选择至关重要。导轨油能对机械加工的精度和金属加工液的使用寿命产生影响，并进而直接影响到机床的生产效率。理想的导轨油不仅需要具有出色的摩擦控制性，还应和金属加工过程中常用的水溶性切削液之间保持着卓越的可分离性。若选择的导轨油与切削液无法实现完全分离，导轨油将会乳化，或切削液性能会变差，这是导致现代机床导轨锈蚀和导轨润滑效果不佳的两大诱因。如果导轨油被乳化失效，您的机床可能会出现以下问题： ·润滑效果降低，摩擦增大。 ·可能导致更高的能耗。 ·与导轨接触的材料表面或涂层材料出现磨损。 ·机器及零部件遭受腐蚀。如果切削液被导轨油污染了，也出现一些问题，如： ·切削液浓度发生变化，性能变得难以控制。 ·润滑效果变差，工具磨损现象严重，机械加工表面质量变差。 ·细菌繁殖的风险变大，产生异味降低切削液的PH值，可能造成腐蚀切削液出现太多泡沫。总结对于机加工来说，导轨油遇见切削液，只有一个使命，让他们“分离”！因此，一方面在选择导轨油和切削液时，应当对两者的可分离性进行有效的评估。尽量选择同一品牌的导轨油和切削液，同一品牌的导轨油盒切削分离性更好。另一方面，机床油水分离机的选配也是必须的，这样能从结构上减少导轨油和切削液混合，有效延长切削液的使用寿命。

拉床日常润滑工作不可忽视与其他机床不同的是，拉床另一个结构特点是刚度大，这是为了与控制系统的高精度控制相匹配，以便适应高精度的加工。与传统拉床相比，数控拉床一般采用镶钢导轨，这样拉床精度保持的时间就比较长，其使用寿命也可延长许多。由于数控拉床的价格较高、控制系统的寿命较长，所以数控拉床的滑动导轨也要求耐磨性好。立式拉床称由于数控拉床刀架的两个方向运动分别由两台伺服电动机驱动，所以它的传动链短。不必使用挂轮、光杠等传动部件，用伺服电动机直接与丝杠联结带动刀架运动。伺服电动机丝杠间也可以用同步皮带副或齿轮副联结。数控拉床刀架移动一般采用滚珠丝杠副。滚珠丝杠副是数控拉床的关键机械部件之一，滚珠丝杠两端安装的滚动轴承是专用铀承，它的压力角比常用的向心推力球辆承要大得多这种专用轴承配对安装，是选配的，最好在轴承出厂时就是成对的。为了拖动轻便，数控拉床的润滑都比较充分，大部分采用油雾自动润滑。数控拉床还具有加工冷却充分、防护较严密等特点，自动运转时一般都处于全封闭或半封闭状态。拉床是通过拉刀进行加工的机床种类，主要用于加工通孔、平面以及成型表面，因此在实际应用中，对于拉刀使用是值得每一个使用者注意的，这将直接影响到拉床后期的正常使用，接下来小编先为大家简单介绍一下关于拉床拉刀的组成部分以及各部分的作用，拉床拉刀主要由两个部分组成，分别是：工作部分以及非工作部分。 1、工作部分 1)切削部分：切削部分有很多刀齿，起切削作用。刀齿直径逐齿增大，用它切除全部加工余量。 2)校准部分：校准部分上的刀齿起修正作用。其齿数较少，各齿直径相同。 2、非工作部分 1)柄部：夹持拉刀，传递动力。 2)颈部：颈部与其后各部分的连接部分，其直径与柄部直径相同或略小。拉刀材料、尺寸规格等标记一般都打在颈部。 3)过渡锥：颈部麦收前导部之间的过渡部分，起对准中心用。 4)前导部：切削部进入工件前，起引导作用，防止拉刀歪斜，并可检查拉前工件孔径是否太小，以免拉刀第一个刀齿负担太重而损坏。 5)后导部：保持拉刀最后的正确位置，防止拉刀即将离开工件时，工件下垂而损坏已加工表面及刀齿。 6)后托部：对于长而重的拉刀，在后导部后面还需做一尾部(后托部)，其直径D尾视拉床托架尺寸而定，长度l尾=(0.5-0.7)D尾。但一般要求不小于20毫米。

高速加工中心出现卡刀怎么办？高速加工中心正因配置有刀库及自动换刀装置，使得这种加工设备具有高度的自动化加工能力。刀库系统是高速加工中心运动最为频繁的部件，特别是在工件加工内容较多时，需要经常性的更换刀具以实现不同工序的加工。所以在使用长久之后避免不了卡刀的现象。一般情况下，造成刀库系统卡刀有两种原因，高速精密机床一种是刀具没有被拔下；另一种是刀具已经被拔下而不执行换刀动作。高速加工中心是一种高度自动化的加工设备，对于初学者来说，由于操作不熟练或者参数设置错误，极易出现撞车、装刀、撞件等恶性事故。发生这种事故最容易导致换刀原点不正确。刚开始时表现为换刀时刀臂拔刀、装刀有异响。时间久了刀臂会受到严重损伤，从而造成刀库卡刀。装刀注意事项在高速加工中心进行刀库装刀时，应特别注意以下几点： 1.只有主轴回到机床零点或换刀点，才能将主轴上的刀具装入刀库，或者将刀库中的刀具调整在主轴上。 2.装入刀库的刀具必须与加工程序中的刀具号一一对应，否则会严重损伤机床和加工零件。 3.交换刀具时，主轴上的刀具不能与刀库中的刀具号重号。那么卡刀了应该如何检查，我们就简单分享下：第一，松开刀库电机上的刹车装置，用活动扳手旋转电机上的外六角，其旋转方向应和刀臂的卡死的方向相同，一定要让自动换刀的刀臂脱离高速加工中心的主轴；第二，在刀臂脱离主轴时，如果主轴上在有刀具的情况下应该可以听见漏气声，这是主轴处于松刀时的状态。这时，一直旋转刀臂，直到刀臂做完一个完整的换刀动作。查看一下刀库面板内的指示灯，看一下中间的指示灯是否亮起。一般中间的灯是刀臂处于原点位置的指示灯，如不亮，石墨机械说明原点位置不对，彻底检查及排除即可。第三，排除完卡刀故障后，要将刀臂电机刹车装置拨回到原来的位置，然后在高速加工中心处于MDI状态下进行一次换刀动作，看是否正常。如有条件最好将用到的所有刀具进行核对一遍，在确保安全的情况下在进行加工。

怎样选择水溶性切削液和油性切削液金属加工液可分为纯油性切削液和水溶性切削液两种。金属加工液应具有如下作用： 1.改善加工表面，提高表面光洁度； 2.提高加工件尺寸的精密度； 3.延长切削工具的寿命； 4.随时排除切削屑末，洗净加工面； 5.防止加工件腐蚀或生锈； 6.提高切削加工效率； 7.随时冷却加工件表面和加工刀具。因而要求金属加工液必须具备如下性能： ⑴要求有良好的边界润滑性能，而需由极好的极压性； ⑵防止切削刀具和加工金属表面熔接的性能； ⑶良好的热传导性能和耐热性能； ⑷良好的防腐蚀性能和防锈性能；除此之外，对于纯油性切削液还要求具有： ①在一定的长的时间内不腐蚀金属，不氧化变质，不变色； ②使用中不产生烟雾，不变质，不发臭并无不良气味； ③抗胶质，抗结焦积碳，并不发生沉淀物； ④对加工部件不发生不良作用等。对于水溶性切削液还要求： ①在硬水条件下，不得分层或分离，如用300～700ppm的硬水或冷水时，都应能很好地乳化； ②良好的抗腐败性，抗细菌性，并不发生臭味； ③良好的抗泡沫性； ④和切削的迅速分离性； ⑤不沉积在加工工具上，也不得侵蚀工具等。

电机轴承专用润滑油的八个选择原因从油润滑的电机用滚动轴承失效实例可知，失效多数是由于润滑油粘度不足引起的。润滑油的粘度越低，则油膜的承载能力越差，油膜容易破裂，滚动轴承内部相对运动表面的金属材料会发生直接接触，导致摩擦增大，磨损加剧，滚动轴承的使用寿命明显缩短或发生轴承的烧伤、断裂事故。但是，润滑油的粘度过高，会使摩擦阻力加大，因搅拌润滑剂而产生的热量增多，系统的能耗增加。另一方面，对于高速、高载荷及高温等特殊条件下运转的滚动轴承，可能会有防锈、抗氧化、抗磨及提高润滑油的吸附能力的特殊要求。所以，润滑油的选择主要是润滑油的粘度等级的确定和所用添加剂种类或选择带有一定添加剂的不同润滑油品的确定。润滑油的一般选择原则如下。一：工作温度工作温度影响着润滑油的粘度变化和润滑效果。故当工作温度较低时，应选用粘度较低的润滑油；工作温度很高时，应选用高粘度或有适当添加剂的润滑油。环境温度不同，所选的润滑油的粘度也应随着变化，例如润滑同一轴承在冬季，应比南方或夏季选用粘度较低的润滑油。当工作温度经常变化时，还应选用粘温特性优良的润滑油，即所用的润滑油粘度随工作温度的上升或下降变化不大，以保证油膜厚度稳定在一定范围。二：运动速度转速越高，越应选用粘度低的润滑油，以避免运动阻力增大，产生热量过多；反之，在低速情况下，则应采用粘度较高的润滑油，以利提高承载能力。三：运动性质运动中有冲击、振动、经常变载、变速，起动。停车、反转频繁，以及做往复或间歇运动时，都不利于油膜的形成，故应选用粘度较高的润滑油。有时宁可采用润滑脂，甚至固体润滑剂，以保证可靠的润滑。四：工作载荷滚动轴承承受的载荷越大，润滑油粘度也应选得越高，并应具有较好的油性和极压性，以免润滑油从摩擦副中挤出，或产生金属间的直接接触。五：结构特点滚动轴承的径向间隙越小，摩擦面的加工精度愈高，润滑油的粘度应愈低。六：环境条件当轴承在潮湿、有腐蚀性气体、低温、尘埃、强辐射条件下工作时，润滑油易被污染变质，此时应选用抗水、抗磨、抗蚀、耐寒、抗辐射性强的润滑油。在有流水溅污、乳化液喷射、潮湿空气或灰尘屑沫严重处，一般不宜选用润滑油，而选用润滑脂。七：轴承精度轴承运动摩擦表面粗糙时，一般适用粘度大的油品，以便承受由于接触不良而形成局部较大的压力，而运动摩擦表面精度高时，应选用低粘度的润滑油，以减小不必要的能耗损失和温升。八：轴承硬度轴承运动摩擦表面硬度低时，应选用粘度高的润滑油，而且油量要充足；反之，润滑油的粘度可降低。为了充分发挥润滑剂的作用，务必选用适宜于使用条件的润滑方法和优质润滑剂。电机装配时，注入轴承室的润滑脂必须清洁。润滑脂不干净，混有杂质，特别是坚硬的杂质，易造成轴承非正常磨损，引起轴承故障。润滑脂填充量要适当，若加入量太少，轴承因间断缺油干磨造成发热而引起轴承故障；若加入量太多，润滑脂搅拌发热导致轴承故障，还会变稀甩出污染电机内部。电机润滑脂的填充要按设计量注入，还要在轴承室空间合理分配。轴承室空间由轴承腔，内、外轴承盖间三部分组成，润滑脂应尽量分配在轴承腔和能与轴承包络的面上，填满其空间依据转速确定。电机运行过程中，要防止润滑脂变质并流失，引起轴承故障，并应定期定量补充轴承专用润滑脂，设计采用回油盘。严禁不同牌号的润滑脂混合使用，防止润滑脂变质，失去润滑性能，引起轴承故障。

数控加工中心常见15种问题与解决方案一、手轮故障原因： 1、手轮轴选择开关接触不良 2、手轮倍率选择开关接触不良 3、手轮脉冲发生盘损坏 4、手轮连接线折断解决对策： 1、进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决 2、进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决 3、摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B之间阻值是否正常。如损坏更换 4、进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可．

数控加工中的经验总结由于数控加工的复杂性（如不同的机床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的参数设定等等），决定了从从事数控加工（无论是加工还是编程）到到达一定水平，必须经过一段比较长的时间，以下是工程师在长期实际生产过程中总结出来的、有关数控加工工艺、工序、常用刀具参数的选择、加工过程中的监控等方面的一些经验总汇，可供大家参考。一、对加工工序进行划分数控加工工序的划分一般可按下列方法进行： 1、刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。 2、以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。 3、以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。二、加工顺序的安排应遵循的原则加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行： 1、上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。 2、先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。 3、以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。 4、在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。三、工件装夹方式的确定应注意那几方面？在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点： 1、力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。 2、尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。 3、避免采用占机人工调整方案。 4、夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。四、确定对刀点，工件坐标系与编程坐标系的关系 1、对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下： 1）找正容易。 2）编程方便。 3）对刀误差小。 4）加工时检查方便、可查。 2、工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。五、选择走刀路线走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点: 1、保证零件的加工精度要求。 2、方便数值计算，减少编程工作量。 3、寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。 4、尽量减少程序段数。 5、保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。 6、刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。六、在加工过程中监控与调整工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面： 1、加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。 2、切削过程中切削声音的监控在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。 3、精加工过程监控精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。 4、刀具监控刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。七、如何合理选择加工刀具？切削用量有几大要素？有几种材料的刀具？如何确定刀具的转速，切削速度，切削宽度？ 1、平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。 2、立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。 3、球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。八、加工程序单有什么作用?在加工程序单中应包括什么内容？ 1、加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。 2、在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。九、数控编程前要做何准备？在确定加工工艺后，编程前要了解： 1、工件装夹方式； 2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹； 3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具； 4、库存的刀具有哪些----避免在加工时因无此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，则可以提前准备。十、在编程中安全高度的设定有什么原则？安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。十一、刀具路径编出来之后，为什么还要进行后处理？因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。十二、什么是DNC通讯？程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制。 1、切削用量有三大要素：切削深度,主轴转速和进给速度.切削用量的选择总体原则是：少切削,快进给（即切削深度小,进给速度快） 2、按材料分类,刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢),涂层刀具(如镀钛等),合金刀具（如钨钢,氮化硼刀具等）。

切削油、水基切削液、乳化油对比切削油适用于铸铁、合金钢、碳钢、不锈钢、高镍钢、耐热钢、模具钢等金属制品的切削加工、高速切削及重负荷切削加工。包括车、铣、镗、高速攻丝、钻孔、铰牙、拉削、滚齿等多种切削加工。一种特种润滑油，由低粘度润滑油基础油加入部分动植物油脂及抗氧剂、抗磨剂、防锈剂等经调和制得。有油型切削油和水型两种。后者含水80%~95%，具有乳化能力，一般称切削液。切削油在金属切削加工过程中用于润滑和冷却加工工具和部件。水基切削液：的优点是冷却性好, 价廉易得, 加工件易清洗, 主要用于高速切削加工工序中。由于水基润滑剂的组分的改进, 大大提高了它的润滑性能和防腐蚀能力, 因而需求量日渐增大, 尤其在对铝和铜材加工方面。水基润滑添加剂可分为油溶性和水溶性两种。油溶性添加剂的使用性能同矿物油中的一样。为使油溶性添加剂分散到水中需加入表面活性剂。水溶性添加剂可在油溶性添加剂分子中引入水溶性基团而制得。水溶性切削液可以分成乳化液, 化学合成液和半合成液三类, 都可用于轻中高负荷的切削加工。一、优良的防锈性能（防锈时间三个月以上）；二、溶液碧绿透明，具有良好的可见性，特别适合数控机床，加工中心等现代加工设备上使用；三、环保配方:不含氯、三嗪、二级胺、芳香烃、亚硝酸钠等对人体有害成份，对皮肤无刺激性，对操作者友好；四、切削液变质发臭控制:精选进口添加剂，抗菌性极强，在中央系统或单机油槽中都有很长的寿命(一年以上不发臭变质)；五、低泡沫:出色的抗泡性，可用于高压系统及要求高空气释放性的操作条件，软硬水适用；六、润滑性:配方中含有独特的表面活性剂，乳化剂。润滑性能远高于同类产品，明显降低刀具成本，提高表面加工精度，可替代切削油使用，为操作者创造良好的环境；七、沉屑性:排油性配方具有良好的沉屑性，提供切削屑及切削细分的快速沉降，维持系统清洁及容易清洗排除污染物，浮油很快在切削液的液面上完全分离；八、冷却性和冲洗性:良好的冷却性和清洗性，保持机床和工件的清洁，减少粘性物残留；九、高浓缩型:用水稀释20-30倍，可正常使用；十、低价性:切削液从进料，生产，物流，都进行精细的成本控制。乳化油：是一种高性能的半合成金属加工液，特别适用于铝金属及其合金的加工，但不适用于含铅的材料，比如一些黄铜和锡类金属。本产品使用寿命很长，完全不受渗漏油、混入油的影响，最好用软水进行调配。乳化油采用不含氯的特制配方，专门用于解决铝金属及其合金加工时出现的种种问题(比如:切屑粘结、刀具磨损、工件表面精度差以及表面受到污染等)。它能应用于包括绞孔在内的所有操作。乳化油亦能有效地防止加工工件生锈或受到化学腐蚀，还能有效的防止细菌侵蚀感染。 1.使用本产品能充分保持环境的清洁，特别当和同类产品比较时，您会发现:加工后产品能留下一层轻质的液膜，能被轻松清除，方便了清洁维护管理。 2.产品有效的防止了细菌和真菌的侵蚀影响，节约了保管维护的成本。该品亦有良好的润湿粘附特性，减少了切削液的溅出损失，也清洁了环境。 3.该产品特别能够防止金属焊粘，比如防止切屑在刀刃或工件上的累积焊连;同时能有效防止普通铁制金属材料发生腐蚀。 4.产品含有润滑增效剂，用来改进加工部件的表面质量，并且延长刀具寿命。它能和绝大部分的加工材料相容，包括:铸铁、钢件、铜、铝合金，以及多种塑料和化合物。 5.用户利用现有的技术、设备，并且按照通用的处理方法就能进行产品的废弃处理。

液压油粘度问题 1、玻璃板倾斜法取一块干净的玻璃板，将其水平放置，并将被测液压油滴一滴在玻璃上，同时在旁边再滴一滴标准液压油(同牌号的新品液压油)，然后将玻璃板倾斜，并注意观察:如果被测油液的流速和流动距离均比标准油液大，则说明其黏度比标准油液低，反之，则说明其黏度比标准油液高｡ 2、玻璃瓶倒置法将被测的液压油液与标准油液分别盛在两个大小和长度相同的透明玻璃瓶中 (不要装得太满)，再用塞子将两瓶口堵上｡将两瓶并排放置在一起，然后同时迅速将两瓶倒置｡如果被测液压油在瓶中的气泡比标准油液在瓶中的气泡上升得快，则说明油液的黏度比标准油液黏度低，反之，则说明油液黏度比标准油液黏度高;若两种油液气泡上升的速度接近，则说明黏度也相似｡注意在用油的质量变化油泵油液的鉴别从油泵中取出少许被测油液，若发现其已呈乳白色混浊状(有时像淡黄色的牛奶)，且用燃烧法鉴别时，发现其含大量水分，用手感觉已失去粘性，则说明该油液已彻底乳化变质，不宜再用。油箱油液的鉴别从油箱中取出少许被测油液，用滤纸过滤，若滤纸上存留有黑色残渣，且有一股刺鼻的异味，则说明该油液已氧化变质，也可直接从油箱底部取出部分沉淀油泥，若发现其中有许多沥青和胶质沉淀，将其放在手指上捻捏，若感觉到胶质多，粘附性强，则说明该油已氧化变质由于液压系统运行的故障多数是由于液压油的污染和选用不当引起的，其中对液压油选择不当、使用不慎，是一个重要方面。因此，正确、合理地选用液压油，对提高液压设备运行可靠性及经济性，延长系统和元件的使用寿命，保证设备安全运行，防止事故发生有重要意义。注意黏度黏度是工程机械液压系统需要考虑的主要因素之一。黏度是油液流动性能指标，表示了油液流动时分子间磨擦阻力的大小，黏度过大会增加管路中的输送阻力，工作过程中能量损失增加，主机空载损失加大，温升高，在主泵吸油端可能出现“空穴"现象;黏度过小则不能保证机械部分良好的润滑条件，加剧零部件的磨损，且系统泄漏增加，引起泵的容积效率下降。良好的黏温特性是指油液黏度随温度升降而变化的程度，通常用黏温指数表示。黏温指数越大，工作中油液黏度随温度升高下降越小，从而系统的内泄漏不致过大。工程机械的作业工况一般较为恶劣，作业过程中，系统的油温随负载及环境温度而变化，故黏温指数不得低于90。低温液压油的泡沫危害及应对方法液压油的泡沫问题是直接关系到液压系统能否正常使用的关键指标，一般来说，液压油的泡沫可能导致： 1、液压系统振动，引起液压系统工作不稳定 2、液压油的温度升高，对液压油的寿命产生影响一般来说，根据产生的泡沫的多少，采取相应的对策。对于不严重的情况，即油箱中泡沫较多，未溢出油箱的： 1、加入少量的抗泡剂; 2、置换加入少量的新油; 3、在进油口放破泡沫铁丝网;