制造企业关心三个问题：生产什么？生产多少？如何生产？企业的生产计划回答了前两个问题。“如何生产”由生产现场的过程控制系统SFC“掌握”。ERP等系统只为生产计划的编制提供数据信息。为了使“计划” 到达“生产” 环节，如何将生产过程中的变化因素快速反映到 “计划” 中，需要在计划与生产之间建立一个“实时信息通道” —制造执行系统（MES），它是计划与生产之间的 “信息枢纽”。
为了提高车间生产过程管理的自动化与智能化水平，必须对车间生产过程进行集成化管理，实现信息集成与共享，从而达到车间生产过程整体全局优化的目标。
MES消除了企业计划与生产控制之间的信息“断层”，使企业“实时反应”。具体有六大优势：
1) 接受订单开始到制成最终产品的全部时间范围内。
2) 采集各种数据信息和状态信息。
3) 与上层业务计划层和底层过程控制层进行信息交互。
4) 通过整个企业的信息流来支撑企业的信息集成。
5) 实现对工厂的全部生产过程优化管理。
6) 对事件迅速响应，减少企业内部无附加值的活动。

举个真实的案例，一家企业在没有上MES系统前，总是存在这样一些问题：（1）生产过程中重要参数均由工人现场查看，并完全依靠人工抽查判断是否合格，生产进度现场了解，无法远程直观掌控进度信息。（2）无法实时观察进料情况，并且设备故障无法预警，极易造成企业经济损失，并且进料开始、完成时间及总时间记录均由人工完成，一人多机工作模式，极易导致时间判断不准确，记录误差较大。（3）设备维修、保养和验证等基本信息依靠人工纸质记录、统计工时，极易出现记录不及时等人为失误。（4）科研实验室信息化水平较低，依靠手写进行实验过程记录，实验经验难以积累和传递，实验数据无法快速检索和共享，实验效率低，不能直观查看项目进展情况，数据统计难度较大。那么当上了MES系统，生产管理过程将会得到这样一些优化：1.工厂车间的全部生产要素和环节实现了数据的全部可视化；2.节约了手动计算，统计等时间人力成本，并能保证准确性；3.设备防错，投料防错等功能节约成本，提高工作效率；4.设备仪表数据实时查询；5.实现了漏填漏检的弹窗提醒，避免了由于人工遗漏导致的数据偏差；6.偏差处理及问题反馈表，使得异常情况及时传递并得到及时处理；7.生产进度实时更新，可随时跟踪；8.将生产数据与分析中心建立数据检测联系，使得信息传递和结果接收更加方便快捷；9.操作规程按照工序步骤分拆在APP上查看，保证文件不丢失，并且有效提升工艺的保密性。