对K800的一些理解：
早些时间，我买了最便宜的K800套件，开始了我的3D打印之旅。时间不算很短，不过仍然算是新人。这一帖只是记录我在之前K800的使用中发现的问题，和对这些问题的一些想法，并试着制作出来加以验证，效果好坏我现在心里也没有底，甚至到目前为止还有一些地方没有完全设计完成，不过还是想现在发出来，和大家一起分享，成功最好，失败了，大家也可以从中吸取些经验~所以这里会持续不断更新，也督促我自己，把它完成，直到做好或彻底失败。
好了，先看看我现在的K800，整体结构就不发了，大家都知道，桌子太乱，也实在不好意思拍出来给大家看。
我这是最早时候买的套件，那时还没有金属的角件，这也是我第一台打印机，所以直接买的打印角件。那么第一个问题就出现了：在整体框架中，这个位置一定要全部顶紧，严丝合缝才行，像上面这个样子，这样才能保持三个塔在一个完美的等边三角形上，才可以保证每个塔到中心的半径相等，这是打印机打印的零件不变形的第一步。
很遗憾，我当年在组装这台打印机的时候并没有意识到这个小问题的重要性，直到打印机全都做好，调平，打印，一切都没有问题，但是打出的圆形像鸭蛋（当然看是看不出的，有一次打轴，转到一定角度会卡住才意识到）。然后找了一系列原因，甚至挨个测量了磁铁的厚度（当时是强磁版），但还是忽略了这里。不过还好，固件中有这样一个参数可以调整（Repetier-Firmware）：
第二项，Radius error column A/B/C，半径误差列表。
我先打印一个带标记的圆，指明每个塔的方向，打印出来，然后测量每个方向的直径，再根据直径的误差修正这个半径误差，最终算是把它调圆了（很早的事情了，当时很郁闷，也不知所错，所以没有留下照片）。
但是调整完成后，在一个不经意的下午，我才发现这里：
有一个角件的安装没有到位，实际上回想一下，也正是这个角的缝隙，造成了半径的变化，而我调整的误差，正好也是这个塔的。由于已经调好所有的地方，再动这里又有一大堆的参数需要改变，所以至今没有再修改这里，但这个缝隙造成的后果确实让我头疼了很长时间。而且塑PLA打印的角件刚度相当底，组装好后这个框架晃得很厉害，不管你使多大劲拧紧螺丝，都无法改变这个问题。如果是JS提供的，填充不到50%的，那更是一个不可能解决的问题。所以如果你正想装一台Kossel机型，最起码一定要考虑全金属的角件，或者再往下看看，看看我这个设计合不合适。
接着是滑车，滑车其实也是一个令人苦恼的问题。
滑轮版的K800价格很便宜，对于从没有经验，还不知道能不能装好的我来说应该算是不错的选择，所以当时就入了这个大坑。首先想想也知道，圆底的滑轮，在一个没有导向的槽上，他能老老实实呆着就不错了，三个轮子撑死了也就是让它不会掉下来，但是用手轻轻扭转它，它就会和整个机架一起跳起广场舞来。这说明一个道理：滑车和机架都TM想面条一样柔软。也难怪后来有了线性滑轨和光轴版的结构设计。
我最早使用的是强磁版，但是那个头动不动就掉下来确实让我有点提心吊胆，所以最后我也换了鱼眼，但是鱼眼的偏转角度又有点小，确实有点进退两难了。而且在我看来，Delta机型自身的高度本来就非常高了，所以应该在高度上进行些优化，像这样鱼眼固定在滑车中间的设计，至少在高度上浪费了30mm，也就是说，如果白鱼眼的固定轴提搞到滑车顶端，同样高度的打印机应该还可以增加30mm左右的打印尺寸，这点很值得考虑。
最后一点，不知道我是不是太偏激了，我甚至觉得，同步带放在这个位置会影响打印尺寸，毕竟效应器会因为需要躲开同步带而不能继续网边缘移动。

问题找了一堆，接下来就是考虑这么解决了。
由于前面说到的原因，我对角件的缝隙真的是深恶痛绝，在我这里几乎是揉不得沙子那种。其实一开始我也想买一套全金属的角件换上，但是这种侧面拧螺丝安装方法真的让我觉得缝隙不太容易控制。所以我选择了直接在型材上打孔攻丝的方法，尽可能避免缝隙的出现。
同时，我想将电机也使用这种方法安装，让同步带走到型材的槽里，这样可以解决上面说的最后一个问题，让同步带不再占用多余的空间，给效应器腾出地方，让它在固有的框架尺寸上能获得更大的打印面积。
这时就有了一个新的问题，框架的横梁不再是以等边三角形的方式出现，而是指向中心，而三个塔的横梁最终形成一个奔驰车标的样子。怎样在避免缝隙的同时保证完美的120°呢？我漫无目的的在某宝上逛来逛去，直到我看到了这个：
这正是我想要的方案，然后和2020型材结合起来，就有了这样的架构
架构有了，接下来该计划同步带怎么走了，但是说到同步带，就涉及到滑车、张紧轮等一套的结构，苦于白天上班，目前也只是到这个地方了，等待后续的制作过程把。

还有这种型材，记下啦～

继续，说到滑车滑轨，现在大多是三种类型，光轴和直线轴承，直线滑轨，还有直接使用型材作为滑轨。
线轨据说是最好的，但是贫穷的我从来没有试过，而且也确实觉得，对于Delta机型的3D打印机的精度来说，线轨有点屈才了，很多地方的组装精度可以把线轨的优势落到姥姥家去，线轨普通的精度大概100mm内5μm，M5的螺距0.8mm，少拧1/4圈就会带来40倍的误差。。。而且同步带本身就是柔性的，拉的再紧，也不能避免其中的误差，综合考虑，我暂时不会考虑线轨，说到底，其实还是没钱
如果使用光轴，由于机身特性，那么大的长度跨度下要保持光轴孤立，不可以倚靠机架，至少10mm的粗细，也不敢保证它们不会弯曲。一共6根，想想就觉得很沉，目前也没有考虑。

好吧，捞干的，其实没有使用上两种方法，主要还是想先测试一下下面的方法。
没错，确实还是基于型材的滑轨方案，但方法略有不同。
又要扯一下，目前型材滑轨稳定性稍好的是从OpenBuilds那里看到的V-Slot型材，使用斜面槽型，加上双轴承POM导轮，设计有调心装置，另导轮完美的靠紧型材。
目前型材的精度大致是正负0.02mm（网上查的，无据考证），有些玩家使用它们制作CNC平台，精度和稳定性应该还是可以的，但是用在这里有个小问题，他们的塑料导轮如果拧的太紧，放置一段时间会发生塑形变形，也就是说，如果我今天把它装好，放到明天再用时，轮子有可能已经塌陷（微观的），然后我再推动滑车时，就会发现滑车周期性一卡一卡的，是塌陷的轮子造成的。可如果不拧那么紧，稍微大些的扭力就会产生晃动。
所以后来我想，如果用轴承直接和型材配合，都是硬接触，效果应该不错。所以这个方案出现了
然后是张紧轮，正好使用2040型材的一个孔，安装非常方便
顶部的中间当然也可以使用六棱柱组装了，这回是固定2040型材
从整体上来看，至少这样花钱不多，甚至不需要去买180一套的金属角件，整体装配也会方便很多，最重要的是，安装时螺丝会把所有的缝隙搞定，至少解决了我最讨厌，也是折腾我最久的缝隙的问题。
已下单，等材料

厉害了

不折腾有一年多了，想不到现在k800还是不少人在玩的。
现在应该有改进型或者结构更好的了吧 ？？

楼主 跪求一套图纸啊 刚开始弄

这机器就是吭人的

皮带装在里面那要怎么使得皮带控制滑车？

楼主的滑车是自己设计的吗？

其实你所说的硬接触，铝型材的刚性没有轴承的好，用久了也会有磨损，而且皮带就在铝材里面，使得你不可能用机油顺滑减少摩擦

不过把皮带设计在铝材里面确实不错，我喜欢简洁的设计，这样的k800看起来干净清爽得多

嗯，快做完了，回头更新

顶一个