世界最大模锻液压机——中国二重集团8万吨级模锻油压机
巨型模锻液压机，是象征重工业实力的国宝级战略装备，世界上能研制的国家屈指可数。目前世界上拥有4万吨级以上模锻压机的国家，只有中国、美国、俄国和法国。其中美国在1955年前后建造了两台当时世界最大的4.5万吨模锻水压机，一直用到现在。2001年，美国加州舒尔茨（Shultz）钢厂，又建造了一台4万吨级模锻压机。苏联在1961年前后建造了两台7.5万吨级的巨型模锻水压机。法国在1976年向苏联购买了一台6.5万吨级模锻水压机，又在2005年与德国合作研制了一台4万吨级模锻压机。中国在1973年建成第一台3万吨级模锻压机后，停滞了将近40年。直至近两年爆发式地研制了多台巨型压机。仅在2012年建成的就有3万吨（昆仑重工）、4万吨（三角航空）、8万吨（德阳二重）模锻压机各一台。其中8万吨级压机，一举打破了前苏联保持了51年的世界纪录。
　　模锻压机主要用于制造航空、航天、核电、石化等领域的高强度钛/铝合金锻件。如美国F15、F16、F22、F35战斗机的钛/铝合金机身框架、起落架、发动机涡轮盘；美国波音747-787客机的钛合金起落架构件；俄国苏27、苏33、T50战斗机的钛合金结构件；欧洲空客A320-380客机的钛合金结构件；乌克兰GT25000舰用燃气轮机直径1.2米涡轮盘等，都需要用上述巨型压机模锻成型。

巨型矿用车——湘电220吨交流传动电动轮自卸车
矿用自卸车还要适应极端恶劣的环境，我国北方地区的煤田、加拿大北部冻土地带的油砂矿，冬季气温都在零下40℃左右。而澳大利亚的铁矿、南非的金矿，常年处于炎热气候。在这样的极端环境下，一台妥善维护的矿用车，工作寿命要达到60000小时以上（约合15-20年），每年要运输上百万吨的矿石或剥离土方。这些极端苛刻的条件对矿用车的可靠性、安全性、经济性提出了极高要求，其研制过程涉及结构设计、冶金焊接、电器控制、液压技术、巨胎制造、新材料应用等诸多领域，堪称现代工业技术的精华。因此全世界仅有少数几家企业能够研制200吨级以上的矿用车。湘电集团是我国第一家具备这种实力的企业。

世界最大轮式起重机——徐工1200吨全路面起重机
工程投资额：1.5亿元以上
工程期限：2008年——2010年
徐工集团QAY1200型1200吨级全地面起重机，这是目前世界最大级别的轮式起重机，单台售价超过1亿元。
　　2010年11月23日，第五届中国国际工程机械、建材机械、工程车辆及设备博览会（bauma China 2010），在上海新国际博览中心开幕，共有1858家厂商参展。这次盛会是中国工程机械行业全面崛起的一个里程碑。中国厂商显示出越来越强势的竞争力，外资品牌在中国市场的份额被进一步压缩。其中徐工集团在展会上推出了世界最大的QAY1200型1200吨全路面起重机，和亚洲最大的XGC28000型2000吨级履带式起重机。三一集团推出了1600吨履带吊和SAC12000型1200吨全路面起重机。中联重科推出了世界最大的水平臂上回转自升塔式起重机——D5200-240。这些尖端产品共吸引了13万名观众到场参观。预计到2015年，中国工程机械市场的规模，将从2009年的3100亿元跃升至9000亿元，成为世界最大的工程机械生产国和消费国。徐工、中联重科、三一重工将有机会成为年销售额过千亿元的工程机械巨头。柳工、厦工、龙工等11家大型企业，到2015年销售额预计将达到6000亿元，占行业规模的比重达到60%以上。

三一重机SY2000C型200吨级履带式液压挖掘机

超级油轮——见证中东石油百年争霸
工程投资额：1.2亿美元以上
工程期限：2008年——2010年
　2009年6月19日，广州南沙龙穴岛，中船龙穴造船公司第一艘30.8万吨超级油轮准备出坞下水。
　　2010年1月24日，我国华南地区建造的第一艘30万吨超级油轮——“新埔洋”号，从广州龙穴造船基地首航，经新加坡开往中东装载原油。该船由中国海运集团订造，中船集团七○八所设计，广州中船龙穴造船有限公司承建。它的建成，结束了华南地区不能建造10万吨级以上船舶的历史；标志着我国华南地区最大的修造船基地——广州龙穴造船基地全面投产。
　　超级油轮（简称VLCC），是指载重量16-32万载重吨的大型油轮；32万载重吨以上的称为巨型油轮（简称ULCC。它们是真正的海上巨无霸。仅从船舶吨位来看，美国尼米兹级航空母舰总吨位仅为10万吨左右，豪华邮轮和集装箱船的最大吨位也只有15万吨左右。
　　以新埔洋号为例，其船长333米、型宽60米，甲板面积相当于3个足球场。船底至甲板高度为29.8米，相当于10层楼。设计吃水20.5米，结构吃水21.8米，载重量30.8万吨。甲板前部为锚链舱室，甲板中部铺设大量的管道系统，装有两台吊车，并设有直升机平台。甲板后部为上层建筑。上层建筑面积相当于半个足球场，高度23.1米，分为6个楼层，顶部为驾驶舱和导航设备，其他楼层包括工作舱、生活舱、贮藏室等功能区，配有健身房、乒乓球室、文体活动室供船员使用。船员可以随时随地收发电子邮件，和岸上进行沟通。船上禁止明火，但在厨房配有各类餐厨设备，可烹饪海鲜大餐。还有先进的海水淡化设备，每天可生成30吨生活用水。各类生活垃圾进行分类处理。船尾甲板下部为机舱区，用于安装船舶推进设备和各种配套机械。
　　新埔洋号的货舱深达27米，一次可装载闪点低于60℃的原油达30.8万吨（210万桶）。这些原油价值上亿美元，相当于伊拉克一天的产油量，足够装满5000节60吨油罐列车。燃油成本是VLCC运营的主要成本。新埔洋号航行一天，需要消耗90-100吨380
#低硫燃料油，每天消耗约5吨180#
燃料油用于发电，每年仅燃油费用就超过1亿元。其满载航速15.7节（时速30公里），一次装载6000吨燃料油，可持续航行60天，航程近4万公里，相当于绕地球赤道一周。从广州航行至波斯湾，单程仅需20天；每年可往返7-8个航次，将价值近10亿美元的石油，从波斯湾运至中国。
　　超级油轮采用模块化建造，需要大型船坞和900吨级以上的龙门式起重机，建造工期在1年多，共需上百万个工时。以新埔洋号为例，其消耗钢材4万多吨，仅这些钢材就价值2亿多元；铺设电缆185公里、管材55公里，总涂装面积98.4万平方米，相当于140个足球场。驱动油轮的船用柴油机，重达上千吨，船尾安装双桨双舵，每只五叶螺旋桨直径达10米（相当于3层楼），重达75吨。每片舵叶高15.2米，宽9.2米，重达173吨。
　　新埔洋号配备了世界上最先进的驾驶与导航设备，主要包括电子海图、卫星导航仪、X波段雷达、机舱监控报警系统等。按照电子海图预先设定的航线，油轮能自动航行。即便穿越惊涛骇浪，都能实现24小时机舱无人值守与自动导航。雷达可以扫描约60海里以内的区域，确保油轮航行安全。由于自动化程度非常高，船上只有24名船员和5名实习船员。船只到港后，启动超大功率离心泵，24小时就可把30万吨油品卸完。
新浦洋号30.8万吨超级油轮全景。这个船坞的面积相当于8个足球场。

世界最壮观的海运任务——中远航运5万吨半潜船
工程总投资：7亿元以上
工程期限：2008年——2011年
中远航运“泰安口”号20000吨级半潜船运输海上钻井平台构件，该构件重达7000吨以上。
　　半潜船（Semi-submersible ships）也称半潜式母船，是专门从事运输大型海上石油钻井平台、大型舰船、潜艇、龙门吊、预制桥梁构件等超长超重，但又无法分割吊运的超大型设备的特种海运船舶。主要分为无动力半潜驳船和自航式半潜运输船两类。其工作原理与潜水艇非常类似，所不同的是，潜艇可以全部艇身没入水下，而半潜船只要除船楼建筑以外的船身甲板潜入水下就可以了，这也是半潜船名字的来历。
　　上世纪70年代后，随着世界经济的发展，国际传统杂货海运完全打破常规，由常见的小包装（100公斤左右）件杂货向机械化工设备、大型车辆、大型工业结构件演变。进入90年代后，又逐渐出现超大型货物、整体构件、大型工业模块如海洋石油钻井平台、潜艇、游艇、军舰等这类货物，其重量、体积等都远远超出传统杂货的结构和技术规范。由此新建了大量半潜式运输船和用大型油轮改装的半潜船。
　　半潜船在工作时，会像潜水艇一样，通过调整船身压载水量，平稳地将一个足球场大小的船身甲板潜入5-30米深的水下，只露出船楼建筑。然后等需要装运的货物（如游艇、潜艇、驳船、钻井平台等）拖拽到已经潜入水下的装货甲板上方时，启动大型空气压缩机，用压缩空气将半潜船身压载水舱的压载水排出船体，使船身连同甲板上的承载货物一起浮出水面，然后绑扎固定，就可以跨海越洋将货物运至世界各地的客户手中了。
　　建造半潜船的技术比较复杂，此前只有欧洲企业能够设计建造此类船舶并垄断了国际海运市场。2000年10月12日，美国科尔（COLE）号宙斯盾导弹驱逐舰在也门亚丁港加油时遭恐怖分子袭击，船身中部被炸开了一个巨大的窟窿，失去了航行能力。由于当地修船的技术设施都未能达到要求，以及惟恐军舰在附近修理会再次遇到袭击或导致军机泄密等原因，美国人不得不花费巨资租用挪威公司新建的世界最大半潜船——BLUE MARLIN（蓝色马林鱼）号将重达8000多吨的科尔号运回美国本土修理。
　　2002年7月7日晚9时57分，造价3亿英镑的英国皇家海军“诺丁汉”号42型级驱逐舰，在澳大利亚东南洛德霍韦岛附近，撞上被称为“狼石”的巨礁上，经过几个月的打捞脱礁后，于10月29日花费1200多万英镑租用荷兰DOCKWISE航运公司的“天鹅号”半潜船将重达5000吨的军舰运回了英国，由此可见半潜船的重要性。
　　深圳高交会上展出的泰安口号18000吨级半潜式运输船及其运送的基洛级潜艇模型。

上海交通工具风洞中心——我国第一座汽车专用风洞
工程总投资：4.9亿元
工程期限：2005年——2009年
　　2009年9月19日，中国第一个专用汽车风洞——上海地面交通工具风洞中心在同济大学嘉定校区落成启用。它的建成，标志着我国汽车工业在自主研发的道路上迈出了关键一步。
　　上海地面交通工具风洞中心，位于同济大学嘉定校区，占地面积约213亩，总建筑面积21095平方米，建设内容包括三大块：汽车风洞试验室、汽车风洞测试中心和管理中心、风洞中心研究大楼。其中，汽车风洞试验室隐身在一幢2.1万平方米的大楼内。大楼的前部分为办公区，整幢大楼只在二楼有一个狭窄的通道，通向后面的“风洞区”。穿过通道，左右两座巨大的“风洞”便进入视线。右边是汽车气动声学整车风洞，左边是热环境整车风洞。两座“风洞”功能不同，一个用来测风、测阻力、测噪音；另一个用来测温度、测热量。
　　气动—声学整车风洞主要用于车辆气动力性能测试、气动声学测试和低噪声优化设计。风洞喷口面积达到27平方米，安装有一台上海鼓风机厂制造的轴流风机，总功率4125千瓦，总重量110吨，风机叶轮直径8.5米，每分钟转速195转，每秒风量达到1920立方米，相当于近一万台普通家用吊扇的出风量。如此强大的动力可以在30秒内将静止的空气加速到250公里/小时。而测试段在风速时速160公里时，背景噪声仅为61分贝，是目前国际上同等规模汽车风洞中最安静的一座。此外该风洞还设有五带移动系统和六分量测试天平。
　　热环境整车风洞主要用车辆热力学测试和热环境性能评估，设有7-14平方米可变大小喷口，安装有一台上海鼓风机厂制造的1600千瓦风机，叶轮直径4米，总重量24吨，每分钟转速740转，每秒风量为390立方米，试验最大风速每小时0-200公里，模拟温度－20℃～＋55℃，可控湿度5～95％，并设有可变强度和角度的全光谱阳光模拟装置以及双轴驱动转鼓系统，模拟阳光每平方米300-1200瓦。能模拟阳光暴晒、风吹雨淋、冰雪结霜等各种气候条件和车辆行驶工况。
　　建成启用后，风洞中心不仅能够进行轿车、客车、SUV、卡车等各类汽车的整车和零部件以及高速铁路、地铁轨道车辆模型等系列试验，还可以为我国大飞机的自主研发提供必要实验条件。通过风洞试验，可以为车辆设计过程中的优化造型、降低油耗，提高车辆行驶安全性和操纵稳定性，控制车辆内外空气动力噪声，以及优化发动机冷却系统及空调系统等提供第一手的数据，从而在较短时间内完成车型开发、改性设计以及热力学性能测评等内容。

世界最大垂直挤压机——北方重工3.6万吨黑色金属垂直挤压机
　　工程总投资：7亿元以上
　　工程期限：2005年——2009年
　　
　　这块通红的钢锭，温度高达上千度，将被3.6万吨垂直挤压机压制成一根十几米长的大口径厚壁无缝钢管，按照当前国外此类钢管2万美元每吨的价格计算，这根大口径厚壁无缝钢管价格超过一辆奔驰顶级轿车。
　　2009年7月16日，中国兵器工业集团公司在北京宣布，经过3年多艰苦攻关，由内蒙古北方重工集团联合清华大学等单位研制的3.6万吨黑色金属垂直挤压机获得成功，这是目前世界上最大的黑色金属垂直挤压机。
　　7月13日12时25分，中国自主研制的这台3.6万吨黑色金属垂直挤压机，在位于包头市的北方重工集团完成热调试，成功挤压出外径700毫米、壁厚200毫米的无缝钢管，标志着中国大口径厚壁无缝钢管制造技术一举打破国外垄断，并达到世界领先水平。
　　目前我国60万千瓦以上超临界、超超临界火力发电站和核电站建设中，必不可少的耐高温高压大口径厚壁特种钢管，90%以上依赖进口。预计今后相当长一段时期，我国发电设备制造每年需此类钢管约10多万吨。进口材料使电站的建设成本始终下不来，限制了中国核电、火电的发展。
　　北方重工3.6万吨黑色金属垂直挤压机的建成，采用挤压工艺替代目前的锻造镗孔工艺，从根本上解决了我国热电锅炉管材、石油化工高压管材需求的矛盾，实现厚壁钢管制造工艺的跨越发展和黑色金属挤压技术的重大突破。同时也为航空锻件制坯创造了条件。对满足未来发展超临界、超超临界电站提供了保障，具有非常重要的战略意义。
　　初步测算，我国自主生产的此类钢管价格仅为国外的一半，按照当前国外此类钢管2万美元每吨的价格计算，项目建成后年销售收入有望突破50亿元，每年可为国家节约30至40亿元进口费用。

插下，支持中国重工业，希望国家能够继续引进及开发新的技术，能够拉近世界先进水平

远望系列远洋航天测量船——海上科学城
工程总投资：100亿元以上
工程期限：1977年——2008年
目前，在距地球数百公里外的太空中运行着上千个人造航天器，这些航天器犹如人们放入太空中的“风筝”，而控制这些航天器的“无形之手”，就是航天测控。航天测控由各种各样的测控平台组成，直接对航天器(包括运载火箭)实施跟踪测量和控制，使航天器能够按照人们的要求运行和工作。
　　海上测量船是对航天器及运载火箭进行跟踪测量和控制的专用船，它是航天测控网的海上机动测量站，可以根据航天器及运载火箭的飞行轨道和测控要求配置在适当海域位置。其任务是，在航天控制中心的指挥下跟踪测量航天器的运行轨迹，接收遥测信息，发送遥控指令，与航天员通信以及营救返回溅落在海上的航天员；还可用来跟踪测量试验弹道导弹的飞行轨迹，接收弹头遥测信息，测量弹头海上落点坐标，打捞数据舱等。
　　航天测量船可按需要建成设备完善、功能较全的综合测量船和设备较少、功能单一的遥测船。它们除具有船舶结构、控制、导航、动力等系统外，还装有相应的测控系统。综合测量船测控系统，一般由无线电跟踪测量系统、光学跟踪测量系统、遥测系统、遥控系统、再入物理现象观测系统、声纳系统、数据处理系统、指挥控制中心、船位船姿测量系统、通信系统、时间统一系统、电磁辐射报警系统和辅助设备等组成。
　　国外十分重视发展航天测量船，尤其是航天事业发达的国家更加重视研制这种新型船舶，目前世界上仅美国、中国、俄罗斯和法国拥有航天测量船。
　　航天测量船建造难度
　　要把占地至少几平方公里的测量基地浓缩到3000多平方米的一艘测量船上，在波涛起伏的大海上，创造平稳如陆的测量环境，这是对船舶建造技术的挑战。
　　远望号是一个流动的海上测量站，但并非是一艘船加上测量设备就OK了。测量、气象、通讯等高精密仪器设备即使在陆地上，对气象、地理等因素都有严格要求，更何况在波涛起伏、充满盐雾、潮湿等恶劣的海洋环境中，对船的设计更是提出了各种超出常规的苛刻要求。在浩瀚的海洋上，测量船要在最有效的十几分钟之内抓住并跟踪以第一或第二宇宙速度飞行的目标已非易事，如果船稍一摇摆，跟踪目标便会稍纵即逝。这首先对船只的稳定性提出了超乎寻常的要求。
远望6号试航照片
大型测控雷达

世界最大级别挖掘机——太原重工WK-75型矿用电铲
　　工程总投资：2亿元以上
　　工程期限：2006年——2012年
　　
　　2008年1月26日，一位技术人员从WK-55型挖掘机前走过。这是太原重工最新研制的特大型露天矿山采掘设备，重达1458吨，高度超过七层楼，单台机器每年可挖掘1200万立方米的煤炭。工人站在它面前，只能到履带高度的一半。
　　2008年1月26日，山西太原重工股份有限公司，研制的WK-55型矿用电铲发运出厂，用于山西平朔露天煤矿表层剥离作业。这是目前世界最大级别的矿用电铲，也是我国大型露天矿建设中的关键设备。目前全球能自主研制55立方以上巨型电铲的企业，只有太原重工、美国P&H公司和比塞洛斯等三家。
　　矿用电铲是电力驱动的挖掘机械，按铲斗容量可分为：1m3以下的小型电铲，5m3以下的中型电铲，15m3以下的重型电铲和15m3以上的巨型电铲；其走行装置多为履带式。电铲主要在大型露天矿开采中，用于剥离表层土壤和采装经爆破崩落的矿区土石方。浅层煤矿、铁矿、以及铜铝有色金属矿，多采用露天方式开采。但在开采前，需要将矿体上覆盖的土壤或岩石剥离。有的矿区覆盖层厚达上百米，需要剥离的土石方量，达到数千万甚至上亿立方米。这就需要用成百上千吨的炸药，将覆盖层整体爆破或者局部爆破。然后用巨型电铲和装载车辆进行剥离作业。通过电铲挖开一条直而长的覆盖层，使煤层露出。该区域采掘完毕后，第二条剥离带便打开，同时电铲将挖掘出的覆盖层，填充到第一条坑道中。由于剥离工作量极为庞大，远非普通挖掘机和车辆可以胜任，这就促使机械企业开发出：铲斗容量50m3以上的电铲、拉铲等巨型挖掘机，和装载量350吨以上的矿用汽车。这些机械巨无霸，以其惊人的性能，成为人类机械发展史上的奇观

世界最大吨位改装船
　　2008年11月4日，由30万吨油轮（VLCC）改装成的全球最大吨位海上浮式生产储油船（FPSO）——“太阳神松寿”轮，在大连中远船务船厂顺利交付日本船东MODEC公司。至此，大连中远船务承接的4艘同类型改装船已有2艘完工交付船东，另2艘船目前正在改装过程中。
　　30万吨油轮是世界上超大型船舶，改装后的“太阳神松寿”轮，是目前全球最大吨位的集海上石油生产、加工、存储、输送为一体的大型浮式生产储油船，船长315米，型宽60米，井架高耸，油管密布，巍然似一座小型炼油厂。改装后的“太阳神松寿”轮开航后，远赴巴西国家石油公司投入油气资源勘探开采。作业深度可以达到海下1800米，其开采、存储和加工技术都是目前全球最先进的。
　　完成此类型系列改装船难度大，技术要求高，不亚于建造新船。为迎接这个挑战，大连船务以创新举措完成改装任务：他们成立了项目领导班子，组建了科研小组，挑选精兵强将组织攻关。
　　此项工程中，大连中远船务共为“太阳神松寿”轮安装超过100吨的大型模块和设备15个，总重量超过8000吨。其中仅从2008年8月1日到8月15日，大连中远船务就为“太阳神松寿”轮完成9次超大型的海上吊装作业，加上火炬塔、直升机平台和管支架模块等上部钢结构的吊装，公司用超大型海吊为“太阳神松寿”轮作业超过30次，为大型模块吊装积累了丰富的经验。
　　大连中远船务此系列改装船订单的承接和实施，进一步确立了中远船务在国内船舶改装领域的领先地位，标志着我国船舶工业修改装船历史步入了新阶段。
　　

世界上轮胎最多的车辆——苏州大方2500吨液压遥控模块平板车
　　工程总投资：2000万元以上
　　工程期限：2005年——2006年
　　
　　2008年，苏州大方四台平板车并车作业，在烟台大宇造船有限公司成功地运载40余米宽、重达2000吨船舶分段体，创下了当时亚洲船用平板车的最大吨位并车运输纪录。此次苏州大方的并车作业是由两台1000吨和两台600吨平板车起作业的，通过组拼作业有效解决了船厂运输吨位和体积都较大的船体，即使在较小的场合再笨重的大件物体也能灵活的搬运，有效的为船厂节省了人力与财力成本，提高了运输效率。
　　您见过4个车轮的汽车，或许还见过几十个车轮的载重货车，但是，您见过拥有880个车轮的车辆吗？
　　2006年12月9日，我国首台2500吨级自行式模块化液压平板车，在苏州大方特种车辆有限公司交付使用。该车由中陕物流集团陕西大件运输公司采购，全车长73.2米，宽8.125米，高1米，自重462吨。最大载重能力达到2500吨，相当于负载10架波音747客机的重量！为了分散路面压力，该车安装了880个车轮，仅轮胎价格就达到上百万元。
　　自行式模块化液压平板车（简称SPMT），是世界上最强悍的载重运输设备，广泛应用于船舶海工、路桥隧道、石油化工、电力工程、冶金工程、航空航天等领域。无论是高速铁路建设中重达900吨的钢筋混凝土箱梁，还是船舶制造中重达数千吨的潜艇、军舰、船舶模块，甚至重达上万吨的海洋钻井平台，都可以用SPMT完成运输任务。
　　近年来，随着我国基础设施建设和工业项目建设进入活跃期，对超大吨位货物运输形成迫切需求。然而长期以来，我国特种运输设备长期依赖进口。2005年底，陕西大件运输公司与苏州大方达成协议，由苏州大方为其研制一台2500吨级液压平板车。经过一年努力，苏州大方在2006年底完成研制工作。该产品成功填补了我国在超重型特种车辆研制方面的空白，对打破国外产品对国内市场的垄断，推动我国特种运输行业发展，具有积极意义

世界最大电渣重熔炉——上海重机450吨级电渣重熔炉
　　工程总投资：1亿元以上
　　工程期限：1972年——2009年
　　
　　2009年8月15日正式投产的450吨电渣重熔炉是目前世界上最大的电渣炉，是上海重型机器厂有限公司自主设计、自行制造和拥有完全自主知识产权的设备。能生产最大直径为3.6米、高度为6米，重量为450吨的电渣锭，等效于600吨级真空浇注钢锭，覆盖了当前世界上最大吨位的锻件用钢锭。
　　电渣重熔是利用电流通过熔渣时产生的电阻热作为热源进行熔炼的方法。其主要目的是提纯金属并获得洁净组织均匀致密的钢锭。经电渣重熔的钢，纯度高、含硫低、非金属夹杂物少、钢锭表面光滑、洁净均匀致密、金相组织和化学成分均匀。
　　美国霍普金斯(R.K.Hopkins)于20世纪40年代首先提出这种精炼方法的原理。其后苏联和美国相继建立工业生产用的电渣炉。一九五八年,乌克兰德聂泊尔特钢厂建成了世界第一台0.5吨工业电渣炉，使电渣冶金进入了工业化生产进程。60年代中期由于航空、航天、电子、原子能等工业的发展，电渣重熔在苏联、西欧、美国获得较快的发展,但炉子容量不大，一般为0.5～2.5吨。。生产的品种包括：优质合金钢、高温合金、精密合金、耐蚀合金以及铝、铜、钛、银等有色金属的合金。1980年世界电渣重熔钢生产能力已超过120万吨。
　　随着电渣冶金的发展及金属材料要求的不断提高 ,钢锭大型化已成为电渣冶金发展的必然趋势。最初各国工业电渣炉容量仅为0.5t,大一些的一般也不超过3吨。八十年代中期,很多国家都有了50吨以上的电渣炉,就连印度这样的发展中国家也建立了88吨电渣炉。
　　多年来 ,国外电渣冶金已不满足于一般电渣锭的生产,在工业技术成熟的基础上向着更深更广的领域发展,形成了一个跨专业、跨行业的新学科。已开发出的工艺技术有:电渣熔铸、电渣浇注、电渣转注、电渣热封顶、电渣离心浇注、电渣复合熔铸及快速电渣重熔等。尤其值得重视的是电渣熔铸异形件的发展 ,小到几十克重的不锈钢假牙齿,大到几十吨重的发电机转子,直至重量超过百吨的水泥回转窑炉圈等,均可不经锻造在异形水冷结晶器中直接熔铸成型。现在电渣熔铸的主要产品有大型发电机转子、水轮机叶片、船舶柴油机大型曲轴、各种高压容器、大型环件、各类轧辊、模具、透平涡轮盘、厚壁中空管、石油裂化管、齿轮毛坯、三通管、核电站压水堆主回路管道等。种类规格之多,形状之复杂不胜枚举。除此之外 ,实用性较强,具有发展前景的还有电渣热封顶、电渣离心浇注及快速电渣重熔等。
　　我国在电渣熔铸异形件方面工作开展较早，很多厂家及院所在六、七十年代就对曲轴、炮管、飞机发动机涡轮盘、轧辊、模块等异形件进行过研制，但是电渣熔铸异形件这项技术始终没有真正发展起来。目前，实现工业化生产具有代表性的有西宁特钢电渣熔铸轧辊、模块；沈阳铸造研究所的大型电站用水轮机叶片、挖掘机复合斗齿、气压机连杆；成都冶金硬面技术加工厂的供无缝管生产用复合穿孔顶头等。
　　此前,世界上最大的电渣炉是我国上海重型机器厂的200吨电渣炉及德国萨尔钢厂的165吨电渣炉。世界上最大的电渣钢生产厂家是乌克兰德聂泊尔特钢厂,该厂拥有22台电渣炉和年产10万吨电渣钢的生产能力。最大的板坯电渣炉是俄罗斯双极串联70吨板坯电渣炉。我国最大的板坯电渣炉是舞阳钢铁公司的40吨双极串联大型板坯电渣炉。该板坯电渣炉主要产品为特种用钢大型扁锭，最大锭重40吨，最大断面尺寸为950毫米×2000毫米，最大重熔锭40吨，其中截面为世界第一位。相比传统电渣炉，在国内超大吨位电渣炉设备中首次实现了低频电源控制，保证了三相平衡的供电要求；采用双极串联重熔，大幅度降低了电耗，提高了熔化率，节能明显；结晶器移动式抽锭，成功解决了大型钢锭重熔时的结晶器配置问题；采用保温措施，实现了钢锭在线保温。

　　上海重型机器厂16500吨自由锻造油压机正在锻压重达数十吨的钢锭。1.65万吨自由锻造油压机由中国重型机械研究院与上海重型机器厂有限公司联合设计，上海重型机器厂有限公司制造，主要用于锻造重大装备所需的大型锻件。这台油压机集聚了自主创新的先进技术，主要体现在：采用国际先进的油泵直接驱动，通过计算机控制技术，使动作更敏捷，锻造精度高达2.5毫米；采用三梁四柱预应力框架结构，减轻了设备的自身重量，提高了设备的刚度和稳定性，延长了设备的使用寿命；移动工作台采用双向移动运动，行程达10米；采用上砧快换机构；锻压机内开档距离为7.5米，净空高度8米，是目前世界上最大跨距的自由锻造压机，能满足目前国际上最新技术的百万级核电及其他筒体类产品的锻造需要。

有点概念是关键，是我党的，不是中国的。

　　98式主战坦克采用一门我国自行研制的125毫米滑膛炮，该炮炮钢采用电渣重熔冶炼技术，身管采用液压自紧工艺制造，内膛表面经镀铬硬化。

世界最大油压机——中信重工18500吨自由锻油压机
　　工程总投资：20亿元以上
　　工程期限：2006年——2011年
　　
　　2011年7月4日，目前世界最大的18500吨自由锻造油压机，在河南洛阳中信重工投产。该机组规格居世界之最，最大镦粗力达到18500吨，可锻造世界最大的600吨级钢锭、单重400吨级锻件；锻件正负误差不超过2毫米，快锻次数每分钟可达44次以上，锻造一个锻件可同时做10个动作，一人即可操作完成。照片左侧即为巨型压机，右侧为联动作业的750吨?米锻造操作机。
　　2011年7月4日，目前世界最大的18500吨自由锻造油压机，在河南洛阳中信重工投产。该机组规格居世界之最，最大镦粗力达到18500吨，可锻造世界最大的600吨级钢锭、单重400吨级锻件；锻件正负误差不超过2毫米，快锻次数每分钟可达44次以上，锻造一个锻件可同时做10个动作，一人即可操作完成。照片左侧即为巨型压机，右侧为联动作业的750吨?米锻造操作机。
　　当前，装备制造业的发展趋势是，在极端制造领域一方面向超微超精发展，另一方面向超大超重发展。以发电设备为例，火电机组今后发展将以60万千瓦和100万千瓦级的超临界、超超临界机组为主，需要200吨级真空精炼钢锭制造汽轮机主轴；核电将以百万千瓦级机组为主，其低压转子需要600吨级真空精炼钢锭；水电将以70万千瓦以上混流式机组和用于抽水蓄能的轴流式机组为主，以三峡电站70万千瓦水轮机为例，其不锈钢转轮直径9.8米，重达500吨。石化领域需要2000吨级以上的特大型加氢反应器厚壁筒体，冶金领域5.5米中厚板轧机的支撑辊净重230吨，也需要600吨级钢锭，造船领域组合式船用曲轴长度可达18米，重量达到300吨。这些超重型装备对大型铸锻件制造提出了更高要求。
　　而这些超大型铸锻件制造能力垄断在日本制钢所、法国克鲁索、韩国斗山、中国一重、中国二重等少数几家企业手里。造大锻件必须有大型压机。世界范围内，锻铸特大型钢锭的万吨级液压机数量屈指可数。中国于上世纪60年代在一重、二重、上重投产的三台12000吨级水压机日渐老化，近几年上述三家企业分别新建了15000吨、16000吨自由锻造水压机，和16500吨自由锻造油压机。
　　在敏锐意识到大型铸锻件的生产供应将是全球性极为稀缺的战略资源后，2006年12月1日，中信重工（原洛阳矿山机械厂）领导层果断决策，启动以世界最大的1.85万吨自由锻造油压机为核心的“新重机”工程。准备在3年内投资39亿元，形成包括冶炼、锻造、热处理、机加工、铆焊、液压自动化控制、实验计量检测和超大型装备生产现场整机装配试车能力。使中信重工一次精炼钢水的能力提高到900吨，最大钢锭浇注能力从现在的90吨增加到600吨，最大铸件能力从目前的190吨增加到600吨，最大锻件能力从70吨提高到400吨，具备核电、火电、水电、船舶、冶金、石化等大型铸锻件的加工能力，具备批量生产直径12米到14米世界最大磨机的能力。
　　“新重机”工程包括建设重型冶铸工部、重型锻造工部、重型铸铁工部、重型铆焊工部、重型加工工部、重型热处理工部。其中重型锻造工部厂房，位于公司原钢二车间位置，南北总长228米，东西宽121米，总建筑面积2.8万平方米，相当于4个足球场。主厂房共4跨，最大跨度36米，最大高度33米，相当于12层楼。建成后将成为中国规模和承载力最大的重型钢结构厂房。世界最大的18500吨油压机、世界最大的750吨?米锻造操作机，国内最大的550吨锻造行车、550吨运输行车以及19台具有世界领先水平的大型加热炉和热处理炉将在这里安家。建成后可使中信重工形成年产15万吨大型锻件的能力，从而牢牢占据世界行业顶端。

　　国内最大的齿圈，直径11米，重70多吨，精度等级达到7级，由中信重工为中国黄金集团制造。