在船厂工作已有十五年以上，国有大型船厂摸爬滚打上十年，学习过日韩先进船企的建造及设计，也与新加坡海归专家同事数载。值此船市低迷，船企唯艰之际，多数船人也忧心忡忡，觉得前景黯淡。船市未来的确不容乐观，我个人估计至少五年以上将在低谷徘徊。以后的中国船舶市场，只有两种类型的船厂可以生存，一种是有大量国家项目支持的（军品，以及海油系统、海监渔政系统、交通系统、救捞系统等），象黄浦、泸东、江南、渤海葫芦岛这类厂估计会滋润，另一种是技术实力尤其过硬、或管理模式在国内较为先进的，象广船国际、文冲、外高桥、大连、以及中远船务的部分厂，可能也包括太平洋集团的两家船厂或江苏扬子江。其他的，凭心而论，无论国企或民企，即使盘子大，或历史悠久，也一样的步履维艰，尤其北方船厂，更不让人看好。

船厂要存活，其实只有一条路可走，就是技术上要取得突破。其他什么减员增效、什么加班加点、什么内部挖潜、什么优化流程等等，全是饮鸩止渴，慢性而死。船市如此之差，但韩国船企、新加坡船企受到的冲击明显小于中国船企。在这么艰难的时候，不要想着一天就能完成以前十年没有完成的转模改制。现在只要是个船厂，无论是老板，还是下面的工人，谁都知道壳舾涂一体，谁都知道要空间上分道、时间上有序，要做到单元化造船、模块化造船，工序提前，预舾装完整。这真是一个口号价天响，实际上以中国的国情，以国人的文化，永远是粗放型的管理、极差的执行力、人浮于事的编制，以及形而上学的模式。这也不是一日之功，在中国大陆，可能也只有中远川崎、宁波三星、荣成三星、大连STX等厂可以做到先进的管理模式，那些厂是什么样的厂，就不用多说了吧。

只有技术上取得突破的船厂，才能在不依赖于国家项目的支持可以好好的活下来，这是生存之道，也是唯一的生存之道。是不是很些幼稚的船厂，以为可以拿到MSC、RORO等牛B公司的设计图纸，就能做海工，就能做LNG，就能作FPSO，就能做高级邮轮，这都是笑话。设计分基本设计、详细设计、生产设计三个阶段。即使这些设计公司有一整套的基本设计乃至详细设计图纸（或者还有三维模型）提供，你认为你就可以做出来吗？问题太多了，老外图纸的设计标准，你能实力转换吗？（焊接节点，穿舱节点、以及各种欧标美标的附件、阀件等）老外图纸的设备信息标准是和你的订货一致吗，或老外等得及国内如此低效的设计资料信息吗？老外图示的钻井模块、泥浆系统、悬臂梁系统，你清楚里面的工作流程或安装技术要求吗？你清楚 如此之高的平台桩腿或半潜式的浮筒是如何安装吗？你们那里对于平台上常用的EQ63之类的高强度钢，有专门的焊工以及焊评吗？你还清楚DP3所带来的系统的物理A60分隔要求吧，或是舒适度等级符号就必须要有高隔音高减振的要求吧。。。很多不知设计中法定检验和入级检验为何物的船厂，就妄谈抢占海工市场，就真是无知者无畏啊。


所以，一个好的船厂至少必须要有自己的详细设计能力以及符合现代化造船模式的生产设计能力。技术部门要向两头拓展，一边从详细设计向上游拓展开发的能力，以及更多的掌握各种规范，船型资料、技术系统要求以及产品差异性的特点；另一边要往生产设计下游解决设计的广度、深度以及标准化的问题。


我可以毫不客气地说，中国的详细设计的设计模式，是被包括上船院、708所、佳豪（其他的小公司就不提了）这些设计大佬给带上歪路的，且不说新加坡以及韩国人的详设，就是欧洲RORO之类的详设，人家的出图模式，人家的出图深度都远甚于国内这些设计公司。简单的说，国内这些设计公司的详设已经慢慢要退化成送审设计了，他们的详设基本解决了这条船的主要问题，但并没有完成这条船的所有技术问题。船市一火，市场一火，出图糙一点也可以理解。但是让人误以为他们的这种模式就是详设，这就贻害不浅了。当然，国内军品因其特殊性，其详设（也算是施工设计）的深度远高于民品的，但是也不能称其为符合要求的详细设计。真正的详设应该是怎样的？应该是完整地解决造一条什么样的船的问题，这条船上所有的技术要求、设备信息、布置空间均能体现出来，要让船东能清楚了解到本产品的所有信息，且不用参与到任何生产设计中去，并可直接拿详设图纸进行现场报验。所以详设就必须要有各种布置图（仪表、电缆、管线等），就必须要知道小到一个住舱，大到一个机舱，你都能清楚明白的告诉船东，这里面有什么，且在哪个位置哪个座标。你要包含所有的烟雾探头、所有的开关插座、所有的报警喇叭以及检修门孔等。你还要有所有的设计底座，安装支架。因为你有义务告知船条，这些焊接件都在哪些位置，以便于船东确认你是否合理？等等，等等。船舶界的朋友，有几个人见过国内的详设能满足这个要求。在技术上，你不可能认为你满足MODU CODE，满足了SOLAS，以及ILLS，ILO等等，就可以了，如果仅此而已，这样的设计模式及竞争能力，设计公司在国际上也很难得到认可的，同样其中的设计人员能力也是得不到提高的。

生产设计的学问就更多了。可能象外高桥、融盛、大连船舶、广船国际（龙穴也不错）都可以很自豪的说，自身的生产设计能力是很强的，当然，也不可否认，他们是可以代表国内最高水准的。其实呢，生产设计就是服务于“生产”的设计，其核心就是解决“生产”的问题，在设计上进一步解决布置的信息和工艺工装的问题。在出图上，要解决与生产以及管理上配套的问题，你不套料，船体生产就无法进行一去；你不小票，管系就无法制作下去；你不拉敷清册，电缆就无法预裁标记下去。当然，也更需要你的涂装图册、排版图（内装）、布墩图、吊环图、接线图、单元模块制造图、精度控制方案、PSPC技术文件、脚手耳板布置图，以及数量繁多的工艺：主机安装的、轴系安装的、分段翻身的、管路窜油的等等。轻视生产设计的船厂，必然会管理上是落后的，返工及修改是大量的，效率是低下的。但是与日韩船企的生产设计相比，国内的又如何呢？简单的说几项，国内哪几家可以做到？国内设备及舾装件的安装阶段一般有几个阶段，恐一般是两个阶段（分段、区域），部分还有总段的。有几家船厂出到了片体托盘（小组），牺牲阳极当然可以安装于片体之上。有几家的分段管路托盘，可以将所有的管路小票（托盘）指向到自身的管路采购清单（并追溯、锁定），又有几家可以做到各分段的物料托盘可以拆分并考虑到为几人几日在某工位上的工作物量。熟悉于设计的不一定熟悉生产，熟悉生产的更多不熟悉设计。精细化生产、6西格玛管理才是先进企业的核心，造船其实是和造汽车、造电视是一个道理，生产设计是这种工序化管理、流程化体系的核心。生产设计水平上去，管理才能上台阶。毕竟，船舶建造成本的70%以上都由设计决定了。

国内老船企底子厚，人才济济，技术储备雄厚，设备设施齐全。但是很多也固步自封，自负自大，拒绝设计模式的创新；同时缺乏执行力，推诿拖沓，人浮于事，因效率低下造成的成本浪费屡见不鲜；更重要的是没有现代化的管理模式，全中国恐怕没有一个船厂完整的引入船舶管理的ERP系统，没有哪家能实现订货、仓储、物流、托盘、计划、定额、图纸、检验、证书全方位的计算机的软件管理体系。技术上的落后，是最终的落后。可惜90%以上的中国船企，都是生产说了算，这样的船企有希望吗？

哥们，能帮忙推荐个好点的江苏国企船厂吗？大专生