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三部委发文：各地不得对新能源汽车实行限行、限购，已实行的应当国家发改委、生态环境部、商务部三部门今日发布《推动重点消费品更新升级畅通资源循环利用实施方案（2019-2020年）》，《方案》强调，坚决破除乘用车消费障碍。提出各地不得对新能源汽车实行限行、限购，已实行的应当取消。严禁各地出台新的汽车限购规定，已实施汽车限购的地方政府应根据城市交通拥堵、污染治理、交通需求管控效果，加快由限制购买转向引导使用。结合路段拥堵情况合理设置拥堵区域，研究探索拥堵区域内外车辆分类使用政策，原则上对拥堵区域外不予限购。

镇海炼化渣油加氢项目：洛阳院攻克高压管道焊接难关广州（洛阳）工程公司统筹施工单位，采用埋弧自动焊、双固定口组对施工等新工法，解决了TP347高压厚壁管道焊接、沸腾泵壳体配管安装难题。近日，镇海炼化260万吨/年沸腾床渣油加氢装置管道施工进入收尾阶段，承担高压管道安装任务的作业人员终于可以松一口气了。他们基本完成了工艺管道安装施工，而且采用埋弧自动焊、双固定口组对等新工法，攻克了TP347高压厚壁管道焊接、沸腾泵壳体配管安装中的难题。镇海炼化渣油加氢项目是集团公司引进法国ASENS公司氢油法工艺技术建设的第一套大型生产装置，也是炼化工程集团广州（洛阳）工程公司在镇海炼化承担的第一个EPC工程总承包项目。不仅技术新，而且工艺管道安装量大，工程量达213千米、焊接量近49万寸径。其中，TP347高压厚壁管总长11千米，不仅属于抗硫、抗氢、耐酸的不锈钢材质，而且管道规格多，最大外径达711毫米、内径611毫米，最大壁厚超过50毫米，在国内尚没有成熟的施工经验可供借鉴。早在2017年底，该公司就与镇海炼化一起针对TP347高压厚壁管道焊接问题开展了国内相关项目建设情况跟踪调研，编制了焊接工艺攻关试验方案，和南京工程公司、山东胜越公司等参建单位围绕焊接工艺及热处理等问题进行技术方案论证。 2018年4月，他们针对DN400、DN700两种规格的厚壁管道，采用埋弧自动焊和气保护自动焊焊接工艺技术，开展了热处理和非热处理两种工况下的焊接工艺试验、机械性能试验、理化分析和工艺评定。最终，以埋弧自动焊为主，气保护自动焊、氩弧焊和手工焊为辅的焊接施工方案“出炉”，并且于去年9月在高压厚壁管道焊接施工中落地。 2019年春节前夕，沸腾泵壳体泵头法兰面直管进入焊接阶段。按照专利商的要求，焊接后水平度误差不得超过一根发丝的粗细。具有20多年工作经验的山东胜越公司质检员吕热民率先施焊。由于焊接精度要求苛刻，每道焊口都需要他和同事同时按顺时针方向进行60度施焊，然后间隔60度再焊，直至在第三个60度焊接时与同伴的起点接头。每焊一次，都要经过氩弧焊打底、埋弧焊填充、手工焊修补等工序，而且每道工序都得进行一次水平度误差检测，检测结果合格后才能进入下道工序。为了确保质量达标，完成一道焊口作业就需要7~10天。为了追赶工程进度，吕热民和近300名同事在装置区度过了春节、清明、五一等节假日，先后完成了13000多道焊口的作业。时至今日，吕热民对那段加班苦战的情景仍记忆犹新。“幸亏大规模采用了埋弧自动焊，不仅杜绝了热处理后出现裂纹等问题，而且焊接效率也比手工焊提高一倍以上。”他说。今年3月23日，加氢反应器至沸腾泵的入口管道和沸腾泵泵头的出口管道的现场组对，成为管道安装中的新难点。为完成沸腾泵出入口的两个管段同时组对，确保沸腾泵出口中心线和反应器管口的中心线处在同一平面，山东胜越公司项目施工经理张兆军每天盯在工地，克服反应器和沸腾泵连接的4个管口角度不易确定等困难，制定了双固定口组对施工方案。实施过程中，他组织安装队实地测量管段尺寸、确定管道走向和转弯角度，指挥现场切割下料、施焊作业，一鼓作气完成了两台沸腾泵出入口管道现场组对安装任务。目前，该项目管道焊接安装累计完成48.6万寸径，第三方无损检测拍片一次合格率达98%以上，为项目下阶段进入管道冲洗、吹扫做好准备。

全球最大、等级最高的加氢站落户上海化工区今天上午，全球规模最大、等级最高的氢燃料电池车加氢站在上海化工区落成。上汽集团旗下20辆氢燃料动力电池轻客大通FCV80将开展示范运营，承担园区通勤工作。加氢站每天可为100辆大巴、300辆商务轻客、500辆乘用车提供加注服务。去年，上汽集团和上海化工区签署战略协议，打造国内领先的燃料电池车及氢能示范基地。此次加氢站落成，是双方战略合作的重要落地成果，将进一步加快上汽氢燃料电池车商业化进程，推动上海建设成为世界一流的燃料电池汽车创新中心和产业高地。上海化工区加氢站占地约8000平方米，氢气日供应能力约2吨，具备35MPa和70MPa氢气商业化加注能力，具有氢气加注、鱼雷车充装、燃料电池汽车维护保养和充电功能。加氢站还利用化工区副产氢作为氢气来源，实现了资源的循环利用。燃料电池车“技术担当” 真正实现“零排放”的氢燃料电池车是新能源汽车的“终极目标”，也是全球各大车企重点布局的战略项目。简单来讲，氢燃料电池汽车是用氢气作为燃料代替石油，用燃料电池代替发动机，氢气在燃料电池中与氧气发生反应产生电能，生成的排放物是纯净的水。相比于传统燃油动力总成，氢燃料电池具有能量利用率高、环境友好、安全性高等优势。作为国内唯一全面实施“纯电、插电、燃料电池”三条新能源技术路线的企业，上汽集团自2001年以来坚持投入、积极攻关，氢燃料电池技术已比肩国际巨头，已获得350份燃料电池领域相关专利，并积极参与制定了15项燃料电池国家标准。2018年6月，上汽集团成立上海捷氢科技有限公司，整合燃料电池领域技术人才等核心资源，加快自主核心技术研发进程，并为整个行业提供燃料电池相关产品及服务。全球首款燃料电池MPV车型——上汽大通G20 FC氢燃料电池车，就采用了捷氢科技最新开发的上汽第三代燃料电池系统，并在国内首次应用70MPa氢瓶供氢系统。此次落成的上海化工区加氢站，不仅可为在区内示范运营的20辆上汽氢燃料电池车配套，也将向社会各界提供商业化服务。商业化运营“急先锋” 今天上午，上汽集团旗下上汽大通G20 FC氢燃料电池MPV、上汽大通FCV80燃料电池宽体轻客、荣威950燃料电池轿车、申沃燃料电池客车一一亮相。这些产品都是上汽集团在氢燃料电池车商业化方面的具体成果，其中的上汽大通FCV80燃料电池宽体轻客正在为上海化工区提供绿色出行服务。国内最早且唯一商业化的上汽大通FCV80燃料电池宽体轻客，采用了燃料电池系统为主、动力电池为辅的双动力源，最长续航里程可达500公里。目前，FCV80在上海、佛山、抚顺等地为客户提供绿色出行服务，车队规模达400台，车辆总累积行驶里程已超过150万公里。特别是在抚顺，FCV80成功通过了冬季严寒的考验，平均里程超过3万公里。荣威950燃料电池轿车是国内唯一具有公告、实现销售和完成上牌的燃料电池乘用车，搭载“动力电池+燃料电池”双动力源，可实现纯电动、混动和制动能量回收等模式，同时具备外接电源慢充功能，实现了真正意义上的能源多元化。荣威950燃料电池轿车最大续驶里程达到430公里，能在零下20℃环境温度下启动，目前商业化运行已超过50万公里。作为联合国开发计划署（UNDP）示范运行项目指定用车，申沃燃料电池客车于去年年底在上海嘉定114路公交线路上开展商业化运营，目前累计使用170天，累计运营里程达12万公里。

科技成果转化经验谈之平煤神马：畅通渠道构建体系　　怎样才能让科技成果真正走出实验室实现转化，为高质量发展“转”出源源不断的新动能?中国平煤神马集团下好“先手棋”，他们畅通科技成果转化渠道，充分发挥集团与基层单位合力，建立以集团为引导、基层单位为主体、集团专属科研机构和高等院校为支撑的科技成果推广体系，系统推进制度保障、信息发布、政策激励等工作，合力推进科技成果落地生金。　　“推动科技成果高质量转化，要强化‘产学研用金’深度合作。”该集团技术中心有关负责人说，技术中心发挥政策引导与重点推广项目组织作用，完善促进成果推广应用的政策与机制;集团能源化工研究院、国家重点实验室等专门研发机构主动面向基层单位开展成果推广工作，切实解决现场亟待解决的技术难题。　　作为平顶山打造中国尼龙城、中国平煤神马集团高质量转型发展的重大项目，己内酰胺一期工程建设周期18个月，实现一次投料开车成功、产品质量全部达到国家优等品，为全国同类项目中设计最优、投资最省、工期最短、质量最优，创造了“尼龙科技速度”，正式生产当月便实现全成本盈利。　　过去，该集团生产己内酰胺的关键技术——氨肟化工艺全部使用进口催化剂，成本压力非常大。2013年，作为该集团己内酰胺项目建设主体，平煤神马尼龙科技公司先后与集团能源化工研究院、郑州大学等单位合作研发氨肟化工艺中所需的催化剂，实现了催化剂国产化并成功应用，打破了价格昂贵的国外催化剂的市场垄断，在保证催化剂转化率和选择性优于进口催化剂的基础上，使吨产品己内酰胺成本下降400元以上。　　“企业作为科技成果的承接方，如果积极性不能被充分调动，就会出现成果转化受阻的问题。”该集团技术中心有关负责人说。为充分调动科研人员积极性，该集团设立科技成果推广单项奖励，对完成该项科技成果及其转化作出重要贡献的人员给予奖励，还可优先推荐集团年度科技工作先进集体和先进个人评选。此外，在符合国家法律法规条件下，该集团针对技术研发等核心骨干人员，探索实施股权激励和分红激励。　　工作落实，制度是保障。该集团聚焦长效机制建设，在信息共享、科技奖励、资金投入、知识产权保护等方面，全面建立健全促进科技成果推广的激励和保障机制：在科研立项和实施环节，每年安排一定的科研补助资金用于科技成果推广工作;组织编制并发布年度科技成果推广目录，确定成果推广的主体与方式，采用宣传、展览、交流、推介等多种形式，系统有序地指导科技成果的推广应用。　　目前，尼龙科技公司获得己内酰胺国家发明专利4项，实用新型专利5项，均已实现落地转化，此外，还有8项专利在审，拟申请专利20余项。其中开发应用的全球单套能力最大环己醇技术成功突破环己烯法制备环己醇的核心技术，其单耗、转化率、选择性及产品收率均达到或优于原始设计值;创新应用绿色氨肟化工艺使单位产品成本下降1000元以上;与研发机构合作研发的己内酰胺关键设备领先行业先进水平…… 　　一项项科技成果顺利转化，为企业创造出巨大价值：平煤神马日产己内酰胺已由300吨增长到350吨，年废水量减排2万吨，产品品质大幅提升，率先进入高速纺领域，长期为广东新会美达锦纶股份有限公司、福建恒申集团等国内一流的高端纺丝企业供货，同时为膜级切片用户稳定供货，实现了产品占领高速纺、膜级切片等己内酰胺下游高端领域的战略目标。

中安联合煤化工装置62台大机组试车圆满收官孟夏之际、万物竟生，春华秋实、决战决胜。6月1日，随着中安联合热电部3#汽轮发电机组5400-ST-3001冲转成功及72+24小时性能考核试验完成，中安联合煤化工装置62台大机组试车圆满收官！中安联合作为中国石化和安徽省合资的重点能源转型升级项目，自2017年复工以来，已顺利完成主体装置中交，正处在试车和装置打通全流程的攻坚冲刺阶段。62台大机组能否高质量完成试车，既是装置开工的决定性因素之一，也是机组制造与安装、技术与管理的综合考验，更是全公司上下乃至中石化集团公司领导的关切，对于项目成功投入运行具有重要意义。中安联合大机组作为装置的动力核心，包括空分机组、聚丙烯挤压造粒机组、甲醇合成气压缩机组等技术先进、操作复杂的大型机组。大机组试车自启动以来，公司领导高度重视，组织试车团队结合工程建设的实际，合理统筹、精心组织、夯基垒台、立柱架梁，克服种种困难，守安全、促工期、保质量，历时一年半，实现了安全、高效、准点试车。大机组的成功试车，为公司整个装置的生产准备写就了一段华丽篇章。大机组试车，强化了组织保障。2017年年底为完成中安煤化工项目大机组试车艰巨任务，公司专门成立大机组试车领导小组，并组建煤气化部、甲醇部、烯烃部及热电部等4个试车小组，形成了一个强有力的大机组试车管理和技术团队。对合成气压缩机、挤压造粒机、空分机组、汽轮发电机组、高压给水泵等重点机组，提级管理成立核心试车小组。试车过程中试车领导小组先后组织月度例会18次，召开大机组专题会47次，编制大机组试车简报38期，有效地推动了大机组的试车工作；围绕重点机组试车，公司聘请广州石化专家蒋利军、金陵石化专家任名晨、马晶晶、王新亮、中天合创专家朱志荣、巴陵石化专家赵多多、安庆石化专家秦纯、长城能化专家郑小挺等组成阵容强大的专家团队纳入组织体系。对高压给水泵轴位移超标、汽轮发电机组振动超标、空分汽轮机速关阀前热电偶温度计指示不准、增压机盘车故障等进行攻关，效果显著；此外在试车中筛选专业维修团队完善组织体系。扬子动力、安徽盈创、金陵建安、扬子检安等参与了试车的维保任务、合肥华升泵业承担了给水泵维修及高速动平衡任务、南京创巨对汽轮发电机组诊断给予很好的指导。专业维修团队的高超技术为大机组试车提供了很好的技术保障。大机组试车，质量全过程受控。明确清单压责任。设备工程处组织重新修订A1质量控制点，按螺杆机、挤压机、离心式压缩机、蒸汽（烟气）透平、往复式压缩机、离心(轴流）风机、大型离心泵、中速磨煤机、干气密封、高压蒸汽管线等，明晰了10大项57个子项的A1级质量控制点，并对62台大机组分门别类和质量控制点进行了一一对照，以文字的形式予以固定并落实到责任单位；收紧权限管超差。收紧超差放行的权限，规定运行部不得对瓦隙、振动、温度等技术参数进行超差放行，只有大机组试车领导小组组长才有权决策，提高了机组的安装水平；严控出厂抓源头。抓牢FAT环节，先后派人到沈鼓、陕鼓、大连深蓝等厂家参与工厂验收测试，从源头把住质量关；严管现场保质量。从焊接、探伤、灌浆、瓦隙、对中、无应力安装等各个环节，严格按标准把关验收。正是对质量的严格控制，保证了大机组试车的良好，试车过程中没有发生一起机组严重故障。大机组试车，夯实了专业基础。大机组试车领导小组要求试车过程以我为主，管理、技术及操作人员要主动参与试车的全过程。在实操实战的基础上，大机组试车领导小组组织试车团队总结编制了《大机组润滑油系统油冲洗工作导则》《金属波纹管膨胀节安装及使用导则》《管道支吊架安装及检查导则》《设备、管道无应力安装检查导则》《电机与泵对中导则》《电机单试故障处理导则》等指导性文件，规范了大机组试车工作，提高了操作的精细化、规范化和标准化；同时大机组试车领导小组倡导故障分析和经验分享，组织了2#空分机组启动过程中4次跳车故障、锅炉炉管泄漏故障、1#减温减压器调节阀销子断裂故障、1#、2#给水泵故障停泵、空分气体膨胀机轴承超温故障等故障分析及合成气压缩机组试车、开工循环气压缩机试车等经验分享。运行部之间相互借鉴试车教训、分享试车经验、提炼试车亮点，对大机组开机、运行的操作技能显著提高。另外，技术攻关在试车过程中蔚然成风。1#空分机组在安装过程中，发现齿轮箱锈蚀可能影响下一步的试车。西门子厂商由于种种原因不能到场指导，在大机组试车领导小组领导下，组织技术骨干组成攻关小组开展技术攻关，对齿轮箱图纸进行仔细学习研究并实施齿轮箱开盖，仪表拆线、螺栓标记、制做专用吊具，到检测、除锈、回装，一次取得圆满成功！1#汽轮发电机组首次试车中，出现了2#轴瓦振动高的问题，振动最高至103μm。随后机组2次再试，2#轴瓦振动依然居高不下，逼近254μm跳车极值。在汽轮机开车遇到障碍的关键时刻，组织攻关小组进行研究，大胆提出了割开凝汽器喉部释放应力、调减支撑弹簧垫铁数量、开挖循环水管线地面将管线底部硬支撑更换为橡胶软支撑释放盲板力等改造方案。这一方案实施后，1#汽轮发电机组冲转获得成功，2#轴瓦振动得到根本性扭转操作可控，并且在2#、3#汽轮发电机组进行推广实施。大机组试车，练就了一支学习型团队。导师带徒育新人。公司组织设备专家以老带新，师带徒结对18人，在试车过程中师傅手把手传授专业知识和经验，年轻的徒弟们成长迅速并成为中坚力量；以考促学增动力。先后组织A1质量控制点、仪表控制联锁、中国石化建设项目生产准备与试车管理规定、设备专业技术比武等专业考试，268人次参加，提高了技术人员学习的动力、促进了技术素质的提升；专题培训提技能。先后从行业内同类型厂家邀请专家开展了《主电网故障过程分析及思考》《煤化工仪表管理及技术交流培训》《润滑可靠性管理及油液监测培训》《挤压造粒机基础原理及操作维护技术培训》《设备完整性管理体系建设与专业设备管理培训》《化工电气安全运行管理培训》《干气密封及机泵运行维护管理培训》等技术培训，促进技术人员专业水平的提高。大机组试车领导小组鼓励大家学中干、干中学，注重发现人才、锻炼人才、敢于为年轻同志压担子，在机组的安装、调试、开机过程中，涌现出了煤气化部娄贞峰、王兆辉、热电部刘杰、曹爱华、甲醇部冯通、徐哲、烯烃部甘家贵、赵官起、设备工程处刘波、王涛等一大批技术能手，实现了年轻技术人员队伍的良好成长，也练就了一支学习型团队。大机组试车，取得了良好效果。公司大机组试车2017年11月启动，在大机组试车领导小组的强力引领下，全体参战人员共同努力，完成18台汽轮机冲转，完成45台电机单试，62台大机组联动试车全部合格！设备工程处、运行部、电仪中心等吃透图纸、研究资料，克服种种困难，先后完成一批备件992项、二批备件2281项、三批备件470项的提报工作，加之随机备件5005项，共计8748项形成了公司的备品配件储备，为大机组试车提供了坚实的物质基础；设备工程处、运行部、项目分部等群策群力办理特种设备使用证1160台，为大机组试车提供了依法合规保障；大机组油运工作更是历经十个月，试车团队加班加点、勇于创新、精益求精，完成44台套油站油运工作，为大机组试车提供了宝贵的润滑保障；设备工程处、电仪中心提前部署，有序组织，完成48座变电站（所）受、送电工作，其中220kV变电站1座、110kV变电站1座、35kV变电所13座、10kV变电所28座、0.38kV变电所5座，为大机组试车提供了电力保障。特别是在试车高峰期3月份到5月份，集中试车30台，调度、技术、安全、设备、电仪中心、供销中心等部门联动、机电仪专业合作，形成合力、共打歼灭战，取得了试车的良好效果。中安联合大型机组的成功试车，成就了同行业大型机组试车零损坏、零事故的佳话，更彰显了团结协作、敢为人先的中安力量！开启新征程，再绘新画卷。在全面打赢投料试车攻坚战的关键时刻，公司党委号召全体建设者重整行装再出发，向着总目标抖擞精神振奋前进，再度吹响“奋战六十天，坚决打赢投料试车攻坚战”的冲锋号！参与大机组试车的将士们纷纷表示，要戒骄戒躁、再接再厉，带着大机组试车的豪迈，踏上为装置保驾护航的新征程！

美国空气化工产品公司增资山西高端煤化工企业　　近日，从山西潞安矿业(集团)有限责任公司(简称“潞安集团”)了解到，6月3日，其旗下子公司山西潞安化工有限公司(简称“潞安化工”)举行增资项目签约仪式，包括美国空气化工产品(中国)投资有限公司在内的8家投资方，共增资4.6亿元。　　潞安集团是一家有着60年历史的国有煤矿企业集团。在国企改革进程中，潞安集团的主业由煤矿转为化工。2018年2月，潞安集团以货币方式出资10亿元设立潞安化工，随后分两批将旗下12家子公司的国有股权无偿划转至化工公司。目前，潞安化工已开发出5大类54种270个规格型号的高端精细化学品，成为山西省高端煤化工行业整合平台。　　美国空气化工产品(中国)投资有限公司副总裁胡静说，作为全球最大的工业气体与精细化学品供应商之一，为集中力量做好气体供应业务，3年前公司已将化工板块全部卖掉。此次增资潞安化工，看重的是潞安集团打造清洁能源产业链的创新意识，以及同国际公司及战略伙伴合作的经验。　　潞安集团董事长游浩说，多年前，潞安集团在推进年产180万吨煤制油示范项目中，就与美国空气化工产品有限公司展开合作。通过增资扩股，公司股权结构进一步优化，资产规模进一步增大，为下一步股份制改造、后续引资和企业上市奠定良好基础。

陕煤榆林1500万吨/年煤炭分质清洁高效转化示范项目热解启动工程 5月31日，公司1500万吨/年煤炭分质清洁高效转化示范项目热解启动工程水资源论证评审会在榆林市水利局召开。本次评审会由榆林市水利局组织，榆阳区水利局、榆神工业区农林水利局、陕煤集团榆林化学有限责任公司、黄河水利委员会黄河水利科学研究院相关人员和专家参加了本次评审会。会上，榆林化学公司对热解启动工程建设内容及进展情况进行了介绍。水资源论证报告编制单位黄河水利科学研究院对项目用水量、水源、节水方案等内容进行了详细汇报。经过质询和充分的讨论环节，专家组一致同意该报告通过评审。公司热解启动工程用水量97.01万方，但因榆神工业区无取水指标，项目取水许可办理工作一度受阻。公司经过近半年的努力协调，最终确定了以榆阳区香水水库为热解启动工程水源地。由于涉及到跨区调水，取水难度大，在会前，公司先行办理了榆阳区水利局和榆神工业区农林水利局关于该项目取水许可的初审意见，保障了本次评审会顺利通过。

潞安焦化“三化”同创抓质量　　今年以来，山西潞安焦化公司创新实施规范化、制度化、标准化的“三化”同创管理法，加强对原煤质量、工艺指标和生产过程控制，精益求精抓产品质量。　　潞安焦化修订完善了《原料煤编号、解码管理制度》《原料煤存备样、抽检管理制度》等，加强编号人员、采制化人员和入厂煤质监督检验管理，研发了质检综合分析系统，杜绝在采样、制样、化验等环节出现人为的干扰因素，保证了原料产品质量的稳定性。　　该公司围绕焦炭质量、工艺技术管理提升为重点开展工作，出台了《质量管理制度》和《煤饼焦饼检查考核制度》等，进一步对生产操作、过程控制、设备点检等环节的规范化管理优化，并每日由专人跟班作业，每日抽查焦炭和煤饼质量，确保焦炭各项指标达到质量标准。　　此外，潞安焦化还进一步加强焦炭质量生产过程控制考核，调度中心和生产技术中心不断加大对车间生产、质量的管控力度，修订完善了焦炭质量管理考核办法、工艺指标考核奖励制度、质量异议处理办法等一系列考核制度，严格把控产品质量各个环节，建立焦炭信息反馈、焦炭销售服务跟踪机制，保证焦炭质量满足客户的需求。

山西6举措促科技成果转化　　为促进科技成果转化，调动科研人员创新创业积极性，山西省日前出台了落实促进科技成果转化与收益分配的6项鼓励政策。　　一是鼓励山西省技术经理人全程参与科技成果转化服务。鼓励省属高校、科研院所试点实行技术经理人聘用制，鼓励技术经理人以技术交易市场为依托，全程参与科技成果转化，提高成果转化效率和成功率。　　二是鼓励建立技术股与现金股结合激励的科技成果转化相关方利益捆绑机制。以“技术股+现金股”组合形式持有股权，与孵化企业发展捆绑在一起，推动科技成果转化。　　三是鼓励实行“定向研发、定向转化、定向服务”的订单式研发和成果转化机制。鼓励研发团队全程参与企业技术攻关和成果转化，帮助企业突破发展急需的关键技术，提供后续技术支撑和服务。　　四是保障提前退出人员成果转化收益。科技成果完成单位应要求研发团队负责人对提前退出人员在其退出时做出约定或签署协议，明确提前退出人员贡献和应获得成果转化收益及给付方式。　　五是简化科技成果转化收益分配流程、加强信息公示。公示信息应当包含科技成果转化信息、人员信息、收益分配信息、技术合同认定登记信息、公示期限等内容。　　六是省属高校、科研院所应制定科技成果转化的具体配套办法。完善评价激励机制，对科技成果的主要完成人和其他对科技成果转化作出重要贡献的人员，给予现金、股份或者出资比例等奖励和报酬。

重复建设还是迭代革命——煤制乙二醇扩产高潮之深度观察　　近期，煤制乙二醇的话题很热，业界关注和指摘的焦点都指向了重复建设问题，似乎煤制乙二醇经过新一轮的集中扩产扩能就必然逃脱不了迅速被玩坏的宿命——此前的的确确有太多的新兴行业就是这么早衰的。　　随着一大批新建煤制乙二醇项目的产能释放、投产在即或上马建设，市场早已如惊弓之鸟——2018年9月至今，国内乙二醇市场持续下跌半年之久，价格从8000元/吨的高峰跌至4500元/吨的低点，跌幅超过40%，行业企业已呈现大面积亏损。这一轮新的煤制乙二醇扩产热潮，该如业界所言给其贴上“重复建设”的标签吗?它又将把我国乃至全球乙二醇产业带向何方?中国化工报社产业发展研究中心对煤制乙二醇的发展进行了系统研究和深入思考。　　现象：产能井喷新建项目还在路上　　乙二醇很有名，主要在于它和另一个很有名的精对苯二甲酸(PTA)结合，可以产出更有名的聚酯——纺织化纤行业的“口粮”，世人穿着的服装主料。作为重要的化工原料和国家战略物资，自从开创非棉麻的化纤工业以来，我国的乙二醇就长期依赖进口，且主要以石油乙烯为原料生产。　　2009年3月18日，全球首创万吨级煤制乙二醇技术在项目实施地江苏省丹阳市通过中科院组织的成果鉴定，标志着我国在世界上率先实现了全套煤制乙二醇技术路线和工业化应用，开辟了乙二醇原料多元化的先河。以万吨级一氧化碳气相催化合成草酸酯和草酸酯催化加氢合成乙二醇成套技术为起点，到2011年年底通辽金煤化工20万吨/年乙二醇项目成功投产，再到2018年11月，50万吨/年煤制乙二醇装置在华鲁恒升开车成功，不到十年的时间，国内不仅完成了由小规模试验性装置到大规模工业化装置的技术升级和完善，更是突飞猛进地建起了巨大的产业规模和庞大的产业体系，乙二醇供需状况实现大逆转，从主要依赖进口转为接近自给自足，其裂变增长的速度令人难以置信。在中国，只要实现了核心技术的重大突破，总能在最短的时间内创造出“拷贝复制”的奇迹，这次煤制乙二醇也没有例外。　　煤制乙二醇产业量变到质变的节点发生在2018年。当年我国新增煤(合成气)制乙二醇年产能222万吨，使煤制乙二醇总年产能达到近500万吨，年增长率在22%以上，与石油路线乙二醇650万吨的年产能并驾齐驱。截至2018年年底，我国乙二醇总年产能已超过1100万吨，占全球产能的32%。更为惊人的是，不论是煤制乙二醇还是石油路线乙二醇，产能扩张的势头并未就此止步。从石油路线来看，我们初略统计了目前国内在建和拟建炼化一体化项目配套乙二醇产能的情况(见下表)。　　从表中可以发现，下游聚酯企业产业链向上游的一体化延伸似乎成了一个新势头。2018~2022年我国将有十余个炼化一体化项目陆续投产，其中最早投产的恒力、最大产能的浙江石化均为化纤企业投资建设，浙江石化75万吨/年乙二醇装置有望在今年三季度投产运行。　　从煤制乙二醇来看，目前国内已有20余个项目建成投产。2019~2021年，初略统计国内还将有33个煤制乙二醇项目建成投产，新增年产能947万吨。其中，仅2019年预计投产的乙二醇项目(大多为煤制乙二醇)合计年产能就达364万吨，激增34.5%。但其下游聚酯行业未来3年鲜有新建项目投产。　　另外，今年各地还新披露了一大批煤制乙二醇拟建及新开工项目计划，包括神华榆林化工一阶段180万吨/年甲醇、40万吨/年乙二醇，陕煤集团榆林化学一期180万吨/年乙二醇，榆能集团一阶段40万吨/年乙二醇，内蒙古开滦化工40万吨/年乙二醇，广汇能源40万吨/年乙二醇，内蒙古金诚泰化工改扩建30万吨/年乙二醇，内蒙古鄂尔多斯新杭能源30万吨/年乙二醇等项目。　　据预测，2020年我国将新增9个煤制乙二醇项目，总计352万吨年产能;到2021年煤制乙二醇总年产能将达1413万吨;2023年我国将总计建成69个煤制乙二醇项目，总年产能将达到2163万吨。　　随着各地新产能的集中投放，乙二醇市场格局正在发生剧变。从需求来看，2018年我国聚酯年产能增至5400万吨，折合乙二醇消耗量约1800万吨。且从2019年起，我国纺织产业景气度很可能会逐渐下降，聚酯产能增长也将随之进入下滑阶段，乙二醇未来需求的增长很大概率跟不上产能的增长。从国际市场来看，未来5年全球乙二醇产能同样将迎来大幅增长，北美、中东和南亚都有不少大型项目上马，这些装置多选用廉价的乙烷为原料，国际竞争力较强。因此，无论是国际还是国内，乙二醇产能全面过剩的魅影已经显现，后期随着新项目投产高峰到来，产能过剩将愈加明显，国内外的市场竞争、油气路线乙二醇和煤制乙二醇之间的竞争都将进一步加剧。　　有鉴于乙二醇的产能井喷和扩能后劲依然十足，近期中国石油和化学工业联合会发布的《2019年度重点化工产品产能预警报告》，对包括乙二醇在内的多类化工产品的产能增长发出了预警。4月8日，国家发改委也发布《产业结构调整指导目录(2019年本)》征求意见稿，建议限制20万吨/年以下乙二醇装置的建设，并取消对20万吨/年及以上合成气制乙二醇生产装置的鼓励政策。　　本质：产业的迭代和革命空前加速　　得终端者得天下，应该说，不论是恒力、荣盛等聚酯企业产业链向上游的一体化延伸，还是浙江石化等全产业链的炼化一体化新贵，油头乙二醇相较于煤制乙二醇，在应对市场风险上都有天然的屏障。也正因如此，应对已经若隐若现的乙二醇产能全面过剩风险，煤制乙二醇行业感受到的压力自然更大，也更为直观。　　当前，针对煤制乙二醇的扩能热潮，业界似乎一边倒地指向了重复建设，事实真的如此吗? 　　我们研究团队经过典型样本分析后认为，将当前煤制乙二醇集中扩能简单地贴上“重复建设”的标签是站不住脚的。这一轮前所未有的煤制乙二醇扩能高潮，肯定存在重复建设的问题，但更多地应理解为产业自发的、自然的升级迭代和自我革命，是一种良性的产业发展现象，应总体予以正面支持，同时也要加强分类科学引导。　　不妨看几个具体的案例，就能清晰地发现煤制乙二醇新一轮扩能潮所具有的特质。首先来看备受瞩目的陕煤集团榆林化学公司一期180万吨/年乙二醇项目。该项目总投资达219亿元，将建成全国乃至全球最大的单套煤制乙二醇工程，计划2021年建成投产。对该项目的评估和定位，决不能单纯以煤制乙二醇来度之，而应该将整个项目以系统化的思维来分析看待。　　陕煤榆林煤化工项目包括1500万吨/年煤炭中低温热解、560万吨/年甲醇、180万吨/年乙二醇、200万吨/年MTO以及下游产品等。该项目年处理原煤2014万吨，年生产各类化学品590万吨，计划总投资达1022亿元。该项目有一个雄心勃勃的拓荒计划：依托成熟的煤制烯烃、煤制乙二醇技术和陕煤集团自主研发的煤炭热解配套焦油加氢生产煤制芳烃技术，将形成“三苯三烯”的完整产品序列，在我国西部首创煤化工与大炼化产业的大集成、大融合。　　这样看起来，180万吨/年煤制乙二醇仅仅是这一宏大计划的序曲，后期随着1500/年煤热解工程的上马，煤制芳烃的路线贯通，该项目产煤制乙二醇将在延伸生产聚酯、聚碳、聚苯乙烯、丙烯酸酯等高端化学品中被内部消化，基本不会产生市场外溢效应。而且该项目的煤制乙二醇采用日本高化学公司的专利技术，相较于国内通用技术路线更加成熟，规避掉了技术缺陷。故此，对于目前传得沸沸扬扬的煤制乙二醇产能过剩风险，作为最大投资主体的陕煤集团，显得成竹在胸、淡定从容。　　第二个案例是神华榆林化工一阶段180万吨/年甲醇、40万吨/年乙二醇项目。该项目同样是总投资达1200亿元的神华榆林循环经济煤炭综合利用项目(简称CTC项目)的早期项目，投资为193亿元，除了180万吨/年甲醇为已经投产的60万吨/年MTO提供自产原料，还将通过合成气副产40万吨/年的乙二醇。因为遵循了循环经济的理念和先进技术的集成应用，该项目的煤制乙二醇测算成本仅3000元/吨左右，具有其他独立煤制乙二醇项目无法比拟的竞争优势。　　第三个案例是去年年底开车成功的华鲁恒升50万吨/年煤制乙二醇项目。该项目技术由宁波中科远东催化工程技术有限公司开发，以低温甲醇洗装置的净化气为原料，采用合成气间接生产乙二醇工艺技术，标志着我国合成气制乙二醇行业真正进入大规模、大装置时代。目前该项目生产负荷达到100%，且优等品率达100%。由于规模效应凸显且技术先进，该项目乙二醇成本有望控制在4000元/吨上下，与目前既有的煤制乙二醇项目在技术经济性上同样拉开了不小的档次。　　透过上述几个案例不难发现，如果说新一轮煤制乙二醇扩能潮中，肯定不乏脑子发热、轻率冒进的“愣头青”，我们更愿意相信，新进入者中更多的还是技高一筹的革新者与颠覆者——他们或者依托雄厚的资源资本、具有无与伦比的规模化优势，或者有独树一帜的核心技术优势，亦或探索独辟出了循环经济的蹊径，总归具有目前既有乙二醇企业无法比拟的竞争优势。对于乙二醇这个大的产业体系而言，他们好比是新闯入的“鲶鱼”，必然带来摧枯拉朽的产业洗牌和生态重构。　　资本与技术革命的有机结合，改写了产业发展的进程和版图，一个最直观的影响便是产业发展周期缩短——以前的大产业体系的革新迭代都是以数十年计，而现在成了以数年计，节奏明显加快。如果不能洞悉并尽快适应甚至引领这一变化，就只能被变化和形势无情地甩在身后，被疾驰向前的时代进步和行业发展甩在身后。　　透过新进入的“鲶鱼”，我们其实已经能够清晰地洞见未来煤制乙二醇产业的发展方向：　　方向之一在于大型化。前几年的煤制乙二醇规模普遍在20万吨/年上下，目前入门门槛或者说规模中枢正迅速向40万~50万吨/年提升，再经若干年，百万吨级规模的装置也许同样将不再鲜见。　　方向之二在于创新引领。现有的煤制乙二醇在技术上大同小异，且或多或少都还存在一些缺陷问题，未来无论是煤制乙二醇的技术创新还是煤化工产业链的系统化创新都会日新月异，并在很大程度上决定着谁能够在白热化的竞争中脱颖而出。　　方向之三在于循环经济。尤其是对于中小企业而言，能不能很好地践行循环经济的理念，成为企业能否保全发展的生命线。　　建议：以成本为纲，以应用为轴　　全球乙二醇行业正在迎来剧变，在产能过剩的共同风险面前，煤制乙二醇产业该何去何从呢?我们经过思考提出如下三点建议：　　第一，对于大型煤化工企业而言，要加快探索“煤制芳烃+煤制乙二醇→聚酯”的全产业链模式构建，掌握市场主动权，提高抗市场风险能力。　　目前煤制芳烃正处在大规模产业化的关键当口，如果这条工艺路线顺利贯通，在聚酯工业几乎为空白的广大中西部地区，建立完整的煤头聚酯产业链就有了很大的想象空间。不仅如此，我国独有的煤头聚酯产业模式，走出去进军国际市场会有更大的想象空间。当然，这是一项很大的系统工程，不是一家或者少数几家大企业就能够达成的，需要大企业群体们作为行业的建制者和领跑者，精诚合作、全力以赴。　　第二，对于从事煤制乙二醇的广大中小企业而言，要死死盯住一个指标——成本，竭尽所能降低煤制乙二醇的单位生产成本，获得比较优势。　　从国内来看，目前煤制乙二醇相较于油头乙二醇有一定的成本优势。在现有油价和煤价水平下，油头乙二醇的单位成本约5400元/吨，而煤制乙二醇的单位成本大约是5000元/吨。但从国际上看，如果后期北美、中东和南亚等地采用廉价乙烷原料制取乙二醇的装置落地，则可使乙二醇的单位成本降至3000元/吨上下，将使我国煤制乙二醇的成本优势荡然无存。　　中小企业对于成本和短期效益更为敏感，如果其煤制乙二醇产品没有成本优势和市场竞争力，不能很快并持续盈利，穷途末路是不难预期的。但对于中小企业而言，依靠规模优势降低单位成本此路不通，依靠创新和科技革命显著降低生产成本也几无可能，最有可能突破的还是依靠发展循环经济模式，比如利用副产或者伴生资源发展乙二醇，就比单独建设煤制乙二醇有更高的抗风险屏障。这方面，部分高校及科研院所现已有副产二乙二醇进而衍生1,4-二氧六环等下游产品的技术问世。但毫无疑问，这也是一个往者不可谏、来者犹可追的命题，对于目前既有的无产业链支撑的独立煤制乙二醇中小企业，可腾挪突围的空间已然不大。　　第三，往下游延伸，开辟更多新应用市场。乙二醇从来都不是仅仅作为生产聚酯的原料而存在，还可用作防冻剂、黏合剂、增塑剂、油漆溶剂、耐寒润滑油、表面活性剂等诸多产品，只是由于生产聚酯过于光芒耀眼，造成业界对于其他应用途径一直没有好好深耕，这也是国内产业发展热衷“一窝蜂”而少有独立特行差异化发展的又一生动体现。此外，乙二醇经过进一步加工，还可生产乙二醛、乙酸、环氧乙烷等很多产品，作为平台化合物原料而存在。中小企业在发展精细化工方面有机动灵活的优势，深耕煤制乙二醇新应用市场，改变目前产品用途单一的局面，以积极应对和化解未来的产能过剩市场风险，时不我待、时不再来，这也是产业高质量发展的应有之义。

鄂尔多斯百万吨煤制油：让煤炭“流动”起来经过十多年技术攻关，国家能源集团鄂尔多斯煤制油分公司近日宣布，我国成功实现百万吨级煤直接制油系列关键装备的国产化。从20世纪90年代开始，我国尝试发展煤液化工艺生产油品，希望将我国丰富的煤炭资源转化成“油优势”。如今曾经的理想已经成为现实。煤炭直接液化所谓煤炭液化，是指将固体煤炭转化为液态产物，获得液态碳氢化合物替代石油及其制品，生产液体燃料和化学品。国家能源集团鄂尔多斯煤制油分公司总工程师陈茂山向《中国科学报》介绍说，煤炭液化分为煤直接液化和煤间接液化两种完全不同的技术路线。其中，煤炭直接液化是通过加氢使煤中复杂的有机高分子结构直接转化为液体燃料，转化过程是在含煤粉、溶剂和催化剂的浆液系统中进行加氢、解聚；而煤炭间接液化是将煤气化制成合成气（CO+H2），合成气经净化、调整H2/CO比，在催化剂作用下合成为液体燃料。两个工艺产品具有互补性，规模化的组合工艺将使下游产品的开发利用效益、性能和质量等超过石油产品。 “煤直接液化的能源转化率近60%，远高于煤电和其他煤化工40%多的水平，可以实现煤炭资源的就地、清洁、高效转化。”陈茂山指出。煤液化技术起源于德国，早在19世纪即已开始研究。此后日本、苏联、南非等国家都曾开展了对该技术的研究。第二次世界大战后，随着中东石油的大规模开采，油价下跌，各国对于煤制油的研究热情逐渐冷却。目前，在进行煤制油规模化生产尝试的国家还有马来西亚、巴西等国家，但产能都没超过百万吨。在我国，煤直接液化于20世纪80年代便被列为科技部“六五”“七五”重大科技攻关项目，也是国家“十五”重点项目之一。据了解，煤直接液化工艺路线首创高效现代煤直接液化工艺和工程化技术，具有完全自主知识产权。同时，实现了煤直接液化污水近零排放，直接利用配套煤矿矿井水作为煤直接液化生产水源，在污水处理方面，污水回用率达到98%以上。目前吨油水耗比设计值已下降42%。煤直接液化还实现了关键设备的“中国制造”，终结了“洋货”暴利。据介绍，此前生产线上多个环节的关键部件曾一度依靠进口，寿命短、价格高，长期制约着煤制油的生产效率。在十年攻关中，该公司先后实现了高温高差压减压阀、高温高固耐磨离心泵、煤浆进料泵和耐磨球阀等一系列关键部件的国产化，目前设备国产化率已达到98.39%。以高差压减压阀为例，它是连接加氢反应器与下游生产环节的“关卡”，对生产线稳定运行至关重要。陈茂山介绍说，最初，生产线上的4套高差压减压阀全部为进口产品，单套购价880万元，阀芯的寿命却只有70个小时左右。陈茂山介绍了阀芯国产化的过程。他表示：“十几年的时间里，我们联合国内科研机构、生产厂家持续攻关，最终实现了国产化。目前国产阀芯的使用寿命最新纪录达到2700多小时，整套高差压减压阀也已经实现国产化，每套国产产品的价格降低到200多万元。” 二氧化碳的捕集与封存为应对气候变化对全球环境的影响，二氧化碳的捕集、利用与封存已日渐成为一种重要的碳减排技术手段。鄂尔多斯煤制油分公司百万吨煤直接液化项目首次实现了煤制油化工CO2捕集、陆相低孔低渗咸水层封存、监测预警评价体系为一体的CCS（二氧化碳捕集和封存技术）技术集成，这也是亚洲首套全流程10万吨/年CCS示范工程。据介绍，煤制油产生的CO2被捕集后，先要去除水、硫、氮、有机物等杂质，将纯度提高到99.9%，再经冷却、加压制成温度为零下20摄氏度的液体CO2，然后用专用罐车运到作业区。注入井和监测井深2495米，借助压力，CO2被注入地下1500~2500米的咸水层封存。资料显示，自2011年5月9日开始CO2连续注入作业，至2015年4月16日，该项目共试验封存二氧化碳30.26万吨。因鄂尔多斯盆地的地质结构圈闭性好，电厂、化工厂等企业多，被认为是实施CO2封存的理想区域，CO2的封存总潜力预计在300亿吨以上。陈茂山介绍说，该项目将开展长期监测，并且受到国内外科研机构的高度关注。近9年的监测数据显示，封存区地下水质、压力、温度和地面沉降、地表二氧化碳浓度等指标没有明显变化，采用示踪技术也未监测到CO2泄漏现象。2019年，他们计划再建一座监测井，进一步提高监测能力。鄂尔多斯项目是我国首个CCS全流程项目。此后我国还相继开展了一系列碳捕捉及封存项目，极具代表性的示范项目有华能集团的10万吨/年碳捕集示范和3000吨/年碳捕集实验、中电投重庆双槐电厂的10万吨/年捕集示范等。二氧化碳封存技术目前包括地质封存和海洋封存两种方式，美、英、澳等国已将其列入清洁煤技术的重要战略组成部分。在研发及推广方面，高成本一直是CCS技术商业化的最大问题之一。根据国际能源署的报告，在对各类减排技术长期减排成本进行综合分析后，有专家认为使用CCS技术可降低总减排成本，该技术将成为减排贡献最大的单项技术。

新疆首座6.25米捣固焦炉出焦新疆区域首座炭化室高6.25米捣固焦炉6月1日8点18分18秒在拜城县众泰煤焦化有限公司130万吨/年焦化项目顺利出焦。炭化室高6.25米、宽530毫米捣固焦炉由众泰煤焦化在焦化二期工程中投资建设，中冶焦耐工程技术有限公司承担设计并对工程总承包，在应用技术上双方共同协作结合中国国情、总结国内几十年经验、借鉴国外先进技术、具有自主知识产权的目前世界上炭化室最高、单孔炭化室容积最大、技术水平先进的大型捣固焦炉。其中，采用了世界上先进的捣固装煤推焦一体车（SCP机），同时完成捣固、装煤、推焦等主要生产操作，是目前世界上最先进的工艺技术，该焦炉也是新疆地区第一座6.25米捣固焦炉。捣固炼焦技术是针对我国主焦煤短缺的国情，为了多用高挥发分、弱粘结性煤生产优质焦炭，根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，将配合煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。这种炼焦技术能够有效节省和充分利用国家的优质煤资源，以满足客户提高焦炉生产规模和经济效益的要求。据了解，该公司在原有60万吨/年焦化项目改扩建包括130万吨煤焦化、20万吨焦炉煤气制甲醇、30万吨煤焦油深加工、8万吨粗苯精制、25MW余热发电综合利用项目在内的循环经济一体化项目。 6.25米捣固焦炉投入生产，开创了新疆区域乃至西北地区大型捣固焦炉的先河，同时也筑起了新疆区域内炼焦史上新的里程碑。

阳煤董事长：山西煤气化产业即将迎来颠覆性技术革命　　在近日召开的中央全面深化改革委员会第八次会议上，作为国内煤炭主产区和能源基地的山西省，正式获批率先开展能源革命综合改革试点。会议强调，山西要通过综合改革试点，努力在提高能源供给体系质量效益、构建清洁低碳用能模式、推进能源科技创新等方面取得突破，争当全国能源革命排头兵。　　而就如何推进能源科技创新，阳煤化工董事长冯志武在接受《证券日报》记者采访时表示，经过多年攻关，新型气化高灰熔点劣质煤利用技术运用推广正加速“落地”，山西乃至中国煤化工产业有望迎来颠覆性技术革命。　　新技术将解决山西煤气化产业难题　　资料显示，煤气化是煤化工产业发展的核心技术，亦是煤炭清洁转化利用的重要过程之一。目前主要分为固定床、流化床和气流床三种主流气化技术，其中气流床气化（干粉煤和水煤浆）是近年来产业化的一种先进煤气化技术，产品成本低，清洁环保，但对煤炭灰熔点具有较高要求，煤炭最佳灰熔点在1300°C左右。　　冯志武介绍，山西省煤炭资源丰富，但大多具有灰熔点高、灰分含量高、反应活性低等特点，而国内外已工业化的气流床气化技术对山西煤种适应性差，使用时需加入助熔剂或配煤，造成成本大幅上升。因此山西省本地煤只能用于技术方面相对劣势的固定床、流化床气化，各种先进的气流床气化用煤需从陕西、内蒙等地长距离运输，不能实现本地化，造成气化用煤煤价高，煤化工产业竞争力差。所以如何实现高灰熔点煤的低成本气化已然成为关系山西煤化工产业能否健康发展的关键。　　为解决上述问题，阳煤化工控股股东阳煤集团与美国燃气技术研究院（Gas Technology Institute，以下简称GTI）共同合作，开展新型煤气化技术——R-GAS煤气化技术的产业化研究推广，该技术借鉴航天领域喷射器的设计经验，气化区域最高温度可达2500°C，可气化高灰熔点劣质煤等原料。一旦成功推广，将有望为山西省劣质煤的绿色使用带来历史性变革。据了解，该项目曾被列入2014年山西省煤基重点科技攻关项目及2017年工信部绿色制造系统集成项目名单。　　据了解，从2014年起，阳煤集团便先后运送290吨阳泉高灰熔点煤（灰熔点1500°C以上），在美国GTI芝加哥的中试装置上进行试烧实验，各项参数达到预期值，试验效果理想。2018年6月份，阳煤集团、GTI、东华科技三方签订先进煤气化技术项目框架协议和示范装置设计委托协议，开展800吨级工业示范装置设计和建设，项目预算总投资为48732万元，并于当年9月份正式在阳煤集团太化新材料公司破土动工，预计将于2019年8月份机械竣工，具备投料试车条件。　　阳煤化工低成本发展将获得技术支撑　　“该技术的开发与应用可从根本上解决山西省乃至全国高灰熔点煤炭直接气化的难题”，冯志武表示，R-GAS煤气化技术以山西当地高灰熔点劣质煤为原料，经测算，山西地区的合成气成本约可降低0.2元/Nm3，合成氨成本约可降低420元/吨，尿素生产成本约可降低246元/吨，这极大减轻了山西煤化工产业的成本压力，大大增强市场竞争力。　　据悉，阳煤集团与GTI未来将以合资公司的方式，共同进行R-GAS煤气化技术的推广，并率先在阳煤化工所属企业中应用，大幅降低合成氨及尿素等产品的生产成本，提高市场竞争力，为阳煤化工低成本发展提供技术支撑。　　另外，阳煤化工与清华大学合作开发水煤浆的气化炉，已研制成功三代晋华炉，晋华炉4.0也正在研制中，而借助晋华炉，公司将向煤气化全产业链延伸。资料显示，“晋华炉3.0”技术荣获中国氮肥工业协会和中国煤炭工业协会科学技术奖特等奖，晋华炉4.0将开启全热回收气化炉，单炉日处理煤扩大为3000吨级。　　冯志武表示，在化工产业布局方面，阳煤集团会掌握R-GAS煤气化技术和气流床气化（水煤浆）两种主流先进技术，从发展规划来看，未来先进技术将率先在上市公司层面应用和推广。