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玻璃钢雕塑模具制作材料与制作方法玻璃钢（也称玻璃纤维增强塑料，国际公认的缩写符号为GFRP或FRP，属热固性塑料）是一种品种繁多，性能各异用途广泛的复合材料。它是由合成树脂和玻璃纤维及其他一些添加剂经复合工艺，制作而成的一种功能型的新型材料。其实，玻璃钢既非玻璃，也不是钢，它的基体是一种高分子有机树脂，用玻璃纤维或其他织物增强。因为它具有玻璃般的透明性或半透明性，具有钢铁般的高强度而得名。它的科学名称是玻璃纤维增强塑料。玻璃钢雕塑模具材料主要有三类： 1、石膏材料做成的模具型腔，也叫碎模法。但石膏材料强度低、放置时间长时容易变形。 2、硅橡胶材料做成的模具型腔，也叫软模法。硅橡胶材料使用前为流体状态，流动性及填充性好。配制后经交联反应形成橡胶弹性体，可具有较大的弹性变形。交联后的硅橡胶密封性好，与原模及玻璃钢皆不粘接。用其做玻璃钢雕塑模具的表面层材料，既可以高质量地复制出作品的形状，又可以保证顺利脱模。但是，硅橡胶交联体容易变形，在用作模具时，需有支撑载体。可以利用玻璃钢易成型的特点，用作模具的载体材料。具体的模具制作方法是：将配制好的硅橡胶分几次涂剧在原模上，硅橡胶层应在1mm后以上。待硅橡胶交联后，在硅橡胶上再成型厚度为3mm左右的玻璃钢层。玻璃钢固化后，沿着划分出的单元块将整体模具切开，切割时注意将玻璃钢层及硅橡胶层同时切开。在单元块间制作连接肋，连接肋处应设定位槽，以保证通过连接肋使单元块模具组合成一整体。以上工作完成后，将玻璃钢单元块脱模，然后脱下硅橡胶层，脱下的硅橡胶块立即放回玻璃钢单元模中。 3、用玻璃钢材料做成的模具型腔，也叫硬模法。也就是在玻璃钢模具上翻制玻璃钢雕塑，玻璃钢模具一般采用手糊成型方法，制作前应设计成型线路。玻璃钢雕塑的手糊制作步骤玻璃钢雕塑由于具有成型灵活、生产开发周期短、工艺性好、耐磨、使用寿命长等优点，在雕塑业得到了广泛应用，尤其是基于手糊成型技术的玻璃钢工艺品雕塑制作工艺发展更为迅速。雕塑裱糊成型又称手糊成型或接触成型。是在模具上先涂一层胶液，接着铺一张布，使胶液浸渍纤维并排除气泡后，再继续一层一层地裱糊上去直到铺完，经固化后即得成品。雕塑常采用树脂有两种：不饱和树脂和环氧树脂。 ①不饱和树脂成型配制方法：191#树脂100份，过氧化环已酮4份；环烷酸钴溶液1—4份，色浆适量。若按生产条件流水作业进行配制，在搪瓷盆内放入100千克树脂，再加入4千克氧化环已酮糊，搅拌均匀，再加入钛青绿色浆糊适量，目观颜色达到所需要求即可，放置备用。不饱和树脂的优点是价格便宜。 ②环氧树脂的优点是固化收缩率低，电绝缘性能极好的树脂，对各种酸碱及有机溶剂都很稳定，拉伸强度可达45MPa－70MPa，弯曲强度可达90MPa－120MPa。配套固化剂可采用环氧树脂常温E-999固化剂。稀释剂采用丙酮（或环氧丙烷丁基醚）。模具胶衣采用耐高温、硬度高、韧性好的模具专用胶衣。制作的纤维增强材料采用33g/m2无碱短切毡和0.2mm玻璃纤维方格布。 2、涂刷脱模剂：在玻璃钢雕塑手糊成型前，先把阴模模具型腔表面清洁干净；同时把玻璃纤维毡裁成与型腔形状大小相似的形状，若型腔形状复杂，可以裁成若干块简单形状的然后在手糊时再拼起来。在模具型腔表面涂上脱模剂，以便成型后产品的脱模顺利。在原型和分型面上涂刷脱模剂时，一定要涂均匀、周到，须涂刷2－3遍，待前一遍涂刷的脱模剂干燥后，方可进行下一遍涂刷。脱模剂成分有很多种，一种是煤油（汽油等）加地板蜡；还有一种凡士林加机油；再有用油漆也行。 3、涂刷胶衣层：待脱模剂完全干燥后，将专用胶衣用毛刷分两次涂刷，涂剧要均匀，待第一层初凝后再涂刷第二层。在这里要注意胶衣不能涂太厚，以防止表面裂纹和起皱。胶衣层的厚度一般是0.5~0.8mm。胶衣本身是一种树脂，这类树脂在手工制作玻璃钢制品时十分重要，它不但可以起到玻璃钢表面的保护层作用，而且可以起到表面的装饰效果，只要在胶衣里加进色浆，产品表面就会有相应的颜色。由于玻璃钢制品的使用环境及要求各不相同，因此必须根据实际情况，选用不同品种的胶衣树脂，目前的牌号为∶TM-33、TM-35、S-739、胶衣33等。胶衣可以用刷子来涂到模具型腔上，也可以用气动喷枪喷射到上面，用喷枪比刷子涂的要均匀，效果好，目前一般都是用喷枪涂胶衣的。胶衣的自然固化一般需要半个小时左右，可以用烘房来加快固化的时间，等到所喷的胶衣干了后，就可以开始糊树脂和玻璃纤维。 4、树脂胶液配制树脂：首先要和固化剂以一定的比例搅均匀，以便加快产品的固化时间，不饱和树脂的牌号一般以191、196#树脂用得最广。若使用的是环氧树脂的话。根据常温树脂的粘度，可对其进行适当的预热。然后以100份WSP6101型环氧树脂和8－10份（质量比）丙酮(或环氧丙烷丁基醚)混合于干净的容器中，搅拌均匀后，再加入20份～25份的固化剂（固化剂的加入量应根据现场温度适当增减），迅速搅拌，进行真空脱泡1min～3min，以除去树脂胶液中的气泡，即可使用。 5、玻璃纤维逐层糊制：待胶衣初凝，手感软而不粘时，将调配好的树脂胶液涂剧到胶凝的胶衣上，随即铺一层短切毡，用毛刷将布层压实，使含胶量均匀，排出气泡。有些情况下，需要用尖状物，将气泡挑开。第二层短切毡的铺设必须在第一层树脂胶液凝结后进行。其后可采用一布一毡的形式进行逐层糊制，每次糊制2～3层后，要待树脂固化放热高峰过了之后（即树脂胶液较粘稠时，在20℃一般60min左右），方可进行下一层的糊制，直到所需厚度。糊制时玻璃纤维布必须铺覆平整，玻璃布之间的接缝应互相错开，尽量不要在棱角处搭接。要严格控制每层树脂胶液的用量，要既能充分浸润纤维，又不能过多。含胶量高，气泡不易排除，而且固化放热大，收缩率大。含胶量低，容易分层。再在玻璃纤维毡上刷树脂，让树脂浸进玻璃纤维毡中。等整层纤维毡浸满树脂后，还需要用刷子在纤维表面上刷动，把树脂和纤维毡之间的气体全部赶去来，否则会影响玻璃钢产品的质量和外观。接着就是重复上述步骤。铺一层玻璃纤维毡，涂一层树脂。玻璃纤维毡的层数决定着产品的厚度，玻璃纤维毡的厚度一般有0.2mm、0.4mm等规格，胶衣厚度加上纤维毡厚度乘以纤维毡层数就基本等于产品的厚度。在转角位置因为强度需要，可以多加一、两层纤维毡；在一些需要防止变形、增强强度的地方，可以增加一层高强度材料的玻璃纤维布。若防止浪费刷子有两个办法，一个是刷子用完后在树脂里浸泡，还有用丙酮洗刷子也行，这样刷子下次还可以再用。模具上糊好树脂和玻璃纤维后就等产品的固化。固化时间与树脂中加入的固化剂比例以及所处的温度有关，为了有较高的生产率，一般的固化时间控制在1~2个小时内较合适，这需要加入较多的固化剂，但会影响到产品的质量，解决办法就是放到约60℃的烘房内，这就可以减少固化剂的比例，提高固化时间。雕塑产品在模具内固化以后就可以脱模，脱模以后产品还需要自然固化约一个小时左右，这对产品修边后尺寸的收缩量减少很有帮助。玻璃钢产品的修边一般是按要求的尺寸画线，然后用电动切割机沿线切去费料同时留2~3mm的余量，再用电动砂轮来打磨修正。此时，产品成型完毕。 6、脱模修整：在常温（20℃左右）下糊制好的雕塑，一般48小时基本固化定型，即能脱模。对于一件完整的玻璃钢雕塑产品，成型后的后续工序还是非常有必要的。有些雕塑产品脱模后，表面有点刮伤或对接不到位，这就需要用同一牌号的树脂来粘补，固化后打磨修正。如果是光洁度要求高的雕塑，一般用400#～1200#水砂纸依次打磨雕塑表面，使用抛光机对雕塑进行表面抛光。有些雕塑边缘是与其他部件配合，需要保证厚度，就要在产品背面把过厚地方打磨一下以达到要求的厚度。很多玻璃钢雕塑产品是需要通过预埋钣金件来与其他产品安装在一起的，要预埋这些钣金件，首先把产品和钣金件放到靠模（靠模就是一个架子，产品和将要预埋的钣金件在其上都可以固定在要求的尺寸关系的位置上）上，然后通过树脂和玻璃纤维毡象糊产品那样把钣金件预埋到产品上。这些工序都会直接影响到产品的质量。玻璃钢雕塑自从玻璃钢材料问世后，由于其具有成型方便、可设计性强、轻质高强以及造价相对低廉等诸多优点，很快被应用到雕塑艺本中。应用玻璃钢雕塑技术，可以快速、逼真地将泥塑出的玻璃钢雕塑作品翻制并长期保存下来。因此，玻璃钢雕塑较多成为广场、商业网点、生活小区及游乐场所的标志物。玻璃钢制作工艺：成品制作前，先将所要制作的产品用特定泥巴材料塑造出相应要制作的产品，在泥塑稿制作完成后，翻制石膏外模，然后将玻璃钢（即树脂和玻璃丝布的结合物）涂刷在外模内部。等其干透后打开外模，经过合模的程序，获得玻璃钢雕塑成品。

提高手糊玻璃钢制品的表面质量的方法研究玻璃钢成型简单、性能优异、原材料丰富 ,已越来越多地用于国民经济的各个方面。手糊玻璃钢工艺(以下简称手糊) 投入少 ,生产周期短 ,能耗低 ,可生产形状较复杂的制品 ,在国内占一定的市场。但目前我国手糊玻璃钢制品的表面质量较差 ,在一定程度上限制手糊制品的推广。业内人士为了提高产品表面质量进行了大量工作。在国外手糊制品表面质量接近或达到 A 级 ,可用来作高档汽车的内外装饰件。对此我们吸收国外的先进技术和经验 ,做了大量的针对性试验和改进 ,取得了一定的成绩。首先针对手糊工艺操作及原材料等特点进行理论分析 ,笔者认为影响产品表面质量的主要因素有以下几个方面 : ①树脂的工艺性 ; ②胶衣树脂的工艺性 ; ③模具表面的质量。 1 树脂树脂在手糊制品中大约占 55～80 %(重量) 。树脂的各项性能直接决定着产品的性能。在产品生产过程中树脂的物理性质决定着生产效率和产品质量 ,因而在选用树脂时主要应从以下几个方面考虑 : 11 树脂粘度手糊树脂粘度一般在 170～117cps 之间。树脂粘度范围较宽 ,利于选择。但由于同一牌号树脂粘度上下限差约在 100cps～300cps ,冬、夏季粘度也会有明显的变化。因而需要进行试验来筛选确定适合粘度的树脂。本文对五种不同粘度的树脂进行了试验。试验过程中 ,主要对树脂浸渍玻纤速度、树脂排泡性、糊层的致密性和厚度进行比较。通过试验发现 : 树脂粘度越小 ,浸渍玻纤的速度越快 ,生产效率越高 ,产品的空隙率越小 ,产品厚度均匀程度也就越好 ,但气温高或树脂用量稍多时易出现流胶 (或称控胶) ; 反之 ,浸渍玻纤的速度慢 ,生产效率低 ,产品空隙率较高 ,产品厚度均匀程度差 ,但控胶、流胶现象减少。经过多次试验 , ,发现在 25 ℃时树脂粘度为 200～ 320cps ,是产品表面质量和内在质量及生产效率最佳结合点。在实际生产中 ,经常遇到树脂粘度偏高的现象 ,这时需要调节树脂粘度 ,使其降到适合操作的粘度范围。通常有两种方法来实现 : ①在树脂中加入苯乙烯稀释 ,降低粘度 ; ②升高树脂的温度和环境的温度来降低树脂粘度。气温较低时 ,升高环境温度和树脂温度是非常有效的途径。一般情况下为了保证树脂的胶凝不致过快通常采用两种方法。 112 胶凝时间不饱和聚酯树脂的凝胶时间大多为 6 ～ 21min (25 ℃,1 %MEKP ,0. 5 %萘酸钴) 。凝胶过快 ,操作时间不足 , 产品收缩较大 , 放热集中 , 易损伤模具、产品。凝胶过慢 ,易流胶 ,固化慢 ,树脂易损伤胶衣层 , 降低生产效率。胶凝时间与温度及引发剂、促进剂的加入量有关。温度高时胶凝时间会缩短 ,可以降低引发剂、促进剂的加入量。树脂中若加入引发剂、促进剂过多 , 树脂固化后颜色会变深 ,或由于反应过快 ,树脂放热快、过于集中 (尤其是厚壁产品) 会烧伤产品、模具。故而 ,手糊操作一般在 15 ℃以上的环境中进行 ,这时引发剂、促进剂加入量不需要很多 ,树脂反应 (凝胶、固化) 比较平稳 ,适合手糊操作。树脂的胶凝时间对实际生产具有重要意义 , 试验发现 , 树脂的凝胶时间在 25 ℃, 1 % MEKP 和 0. 5 %萘酸钴的条件下为 10～18min 最为理想 ,即使操作环境的条件略有变化 ,通过调整引发剂、促进剂的用量 ,也可以保证生产要求。 113 树脂的其他性质 (1) 树脂的脱泡性树脂的脱泡性与树脂的粘度和脱泡剂的含量有关。当树脂粘度一定时 ,脱泡剂的用量在很大程度上决定了产品空隙率的高低。实际生产中在树脂中加入促进剂、引发剂搅拌时势必混入较多的空气 ,若树脂的脱泡性不好 ,在凝胶前树脂中的空气无法及时排出 , 必然在产品中存在较多的气泡 , 空隙率较高 ,因此 ,必须使用脱泡性较好的树脂 ,可有效的减少产品中的气泡 ,降低空隙率。 (2) 树脂的颜色目前 ,玻璃钢产品作为高表面质量的外装饰件时一般需要在表面涂饰高档油漆 ,使产品表面的颜色丰富多彩。为了保证在玻璃钢产品表面涂饰油漆颜色的一致性 ,就要求玻璃钢产品表面为白色或浅色。为了满足这一要求 ,在选择树脂时 ,必须选择浅色树脂。通过对大量的树脂进行筛选试验表明 : 树脂色值 (APHA) Φ84 可以比较好的解决产品固化后的颜色问题。同时 ,采用浅色树脂 ,还易于在糊制过程中及时发现糊层中的气泡、排出气泡 ;并减少糊制过程中因操作失误出现产品厚度不均而导致产品内表面颜色的不一致情况的发生。 (3) 气干性在湿度较大或低温情况下 , 经常出现产品固化后内表面发粘的现象 ,这是因为糊层表面的树脂与空气中的氧气、水汽等阻聚剂接触 ,从而使产品内表面有一层未完全固化的树脂。这严重影响产品的后加工 ,另一方面内表面易粘附灰尘影响内表面质量。因此在选择树脂时 , 应注意选择有气干性的树脂。对于没有气干性的树脂 ,一般可以采取在 18～35 ℃ 时往树脂中加入浓度为 5 %的石蜡 (熔点 46～48 ℃) 一苯乙烯溶液来解决树脂的气干性 ,用量约为树脂的 6～8 %。 2 胶衣树脂为提高玻璃钢产品表面质量 , 产品表面一般需要一层带有颜色的富树脂层。胶衣树脂就是这种材料。胶衣树脂提高了玻璃钢产品的耐老化性 ,同时为玻璃钢产品提供一个均质的表面 ,提高了产品的表面质量。一般为保证产品有一个较好的表面质量 ,要求胶衣层厚度在 0. 4～0. 6mm 。另外 ,胶衣的颜色要求以白色或浅色为主 ,批次间不能存在色差 , 其次还需要注意胶衣的操作性能 :胶衣的粘度、胶衣的流平性。胶衣喷涂最适合的粘度为 6000cps ,衡量胶衣流平性的最直观的方法是在已做完脱模处理的模具局部表面试喷一层胶衣 ,若胶衣层出现鱼眼状收缩痕 ,表明胶衣的流平性不好。不同的模具的不同维护方法如下 : (1) 新模具或长期未使用的模具胶衣在使用前一定要充分搅拌 ,加入引发系统后还要快速均匀搅拌方可达到最佳使用效果。喷涂时发现粘度偏大可加入适量的苯乙烯稀释 ; 偏小时要薄喷、多喷几遍。另外 ,喷涂过程要求喷枪距离模具表面约 2cm ,压缩空气压力合适 ,喷枪扇面与走枪方向垂直 ,喷枪扇面间相互重叠 1/ 3 。这样做既可以解决胶衣本身存在的工艺缺陷 ,又可以保证产品胶衣层质量的一致性。 3 模具对产品表面质量的影响模具是玻璃钢产品成型的主要设备 , 模具按材质可分为钢、铝、水泥、橡胶、石蜡、玻璃钢等类型。玻璃钢模具以其成型容易、原材料易得、造价低、制造周期短易维修等特点 ,成为手糊玻璃钢工艺最为常用的模具。玻璃钢模具和其他塑料模具的表面要求是一样的 ,通常模具的表面要比产品表面光洁度高出一个等级。模具表面越好产品的模制时间和后加工时间越短 , 产品的表面质量越好 , 模具的使用寿命就越长。模具交付使用后 ,为保持模具的表面质量 ,必须做好模具的维护。模具的维护包括 : 清洁模具表面 , 清洁模具 ,修理破损处 ,抛光模具。模具的维护及时有效是模具维护的最终出发点 ,另外 ,模具正确的维护方法是关键。下表是不同的维护方法与相应的维护结果。首先 ,清洗及检查模具表面 , 对模具破损、结构不合理的地方进行必要的维修。其次使用溶剂清洁模具表面 ,晾干后用抛光机和抛光膏抛光模具表面一至两遍。再连续完成打蜡抛光三遍 ,接着打一遍蜡 ,在使用前再抛光。 (2) 正在使用的模具首先 ,保证模具每使用三次打蜡抛光 ,对易受损的和难以脱模的部分应在每次使用前打蜡抛光。其次对于使用时间长的模具表面易出现的一层异物 (可能是聚苯或蜡) ,必须及时清理 ,清理方法为 : 使用棉布类物品蘸丙酮或专用模具清洁剂擦洗 (过厚部分可用力具轻轻刮掉) ,擦洗完的部分按新模具进行脱模处理。 (3) 在破损的模具对于无法及时安排修补的模具 , 可先采用蜡块等易变形不影响胶衣固化的材料填补保护住模具破损处 ,继续使用。对于可及时修补的 ,必须先将破损处修补 ,修补处后固化不得少于 4 人 (25 ℃时) ,修补处必须打磨抛光、脱模处理后方可投入使用。模具表面正常、正确的维护决定了模具的使用寿命、产品表面质量的稳定、生产的稳定。因而必须有一个模具维护的良好的习惯。总之 ,通过改进材料和工艺和提高模具表面质量 ,手糊产品表面质量会有明显的提高。

FRP成型件产生缺陷的原因及其防止方法一、胶衣面中的缺陷、原因、防止方法 1、针孔产生原因：喷涂时混入空气，溶剂的气化物封闭其中，固化剂用量过多，喷涂时雾化不良，喷枪与模具表面过近，胶衣膜厚不均一。解决办法：降低喷涂压力（2-5kg/cm2），减慢固化，使喷涂厚度均一，不过厚，薄而均匀不起气泡，固化剂量控制在3% 以内，适当降低粘度，扩大喷涂幅面，喷涂时距离控制在40-70 cm之内，喷涂厚度为0.3-0.5 mm。 2、缩孔产生原因：胶衣过厚（积存，胶衣用量过多）。解决办法：制定正确的用料方案，喷涂均匀。 3、排距（不沾）产生原因：擦除蜡不充分，硅系脱模剂排距倾向明显，在喷涂中混入了水或油。解决办法：充分擦上蜡后，立即擦除至光亮，针对制品与原材料正确使用蜡或脱模剂，使用干燥空气，安装油水分离器。 4、异物混入产生原因：胶衣中的小凝块及异物、沾在模具表面上的脏物、喷涂中飞入飞虫，生产车间灰尘落入。解决办法：使用经过过滤的胶衣，在喷涂胶衣之前应清理、清洁好模具，在有条件的情况下去除模具表面静电，防止飞虫侵入，保持生产车间清洁。 5、起皱产生原因：第一次刷胶衣层厚度不足，涂刷胶衣（2遍）之间时间过短，在涂刷胶衣时模具或胶衣含有水份，引起胶衣固化不良，作业场地湿度太大或PVA干燥不充分或固化剂用量过少、胶衣固化缓慢、胶衣固化不均一。解决办法：均匀涂布，使第一次膜厚度为0.2-0.25 mm，待胶衣充分固化后再刷第二遍胶衣或铺层，模具干燥后再涂胶衣，除湿，或极端情况下停止作业，使PVA完全干燥后再涂胶衣，固化剂用量应在2.5%-1%之间，提高作业场地温度，保持通风，使成型模个中不存留苯乙烯气体。 6、离模产生原因：刷胶衣后，搬运时使模具变形，局部集中加热，胶衣固化剂用量过高，温差过大，脱模涂布过多清理不好，涂刷胶衣后放置时间过长。解决办法：搬运时注意不使模具变形，加热时模具不放在热源的边沿，使温差变化不大，涂蜡后抛至光亮，正确使用脱模蜡，涂刷胶衣后放置时间应在24小时之内。 7、光泽不良产生原因：模具表面发暗，模具表面光度不强，模具制作时处理不良。解决办法：做好模具保养，生产一定数量后，模具要重新打磨抛光。每次涂蜡应抛光至光亮，涂蜡后的蜡渣要清理好，制作模具应用模具胶衣，并用150#-2000#的水砂纸认真打磨、抛光、洁模、封模，每制作模具应进行模具的后固化处理。 8、鼓泡、胶衣层与铺层间的空洞气泡产生原因：涂刷胶衣时有杂物入内，涂铺表面层时没认真脱泡。解决办法：清理、涂刷工具用具和模具，铺层时认真脱泡。 9、颜色不匀产生原因：胶衣中混入水份，发生垂流（颜料色素分离），涂刷不均匀（透过胶衣看到基底），搅拌不足（颜料在容器内沉淀），脱衣搅拌颜料后放置时间过长，添加颜料时混入杂色。解决办法：提高胶衣触变度，涂刷均匀（0.3-0. 5 mm），充分搅拌，使用添加颜料（胶衣）应在使用胶将容器内胶衣充分搅拌，使用胶衣时应清理好工作场地，放置胶衣的仓库要清洁、整齐。 10、固化不良产生原因：忘记加入促进剂或固化剂、促进剂用量过少，搅拌不良，苯乙烯气体滞留，温度过低。解决办法：使用前确认是否加入促进剂，加入固化剂后应充分搅拌、通气，使滞留于底部的苯乙烯气体挥发，提高作业场地的温度。 11、伤痕产生原因：擦伤、楔伤、脱模打击伤（蛛网）、脱模剂、蜡渣、PVA刷子印，模具伤痕。解决办法：小心操作，用软物保护产品，正确使用切割机，正确使用脱模方法，敲打模具时应轻，经常进行模具维护修理，薄而均匀地涂PVA。 12、裂纹产生原因：勉强脱模、形状不合理、打击（蜘蛛网状裂纹）、勉强装配、应力集中。解决办法：重新探讨脱模处理方法和脱模剂牌号，模具修正（脱模斜度分割模），避免强敲打，涂刷胶衣均匀，不超厚，重新探讨产品单件尺寸，重新设计铺层方案。二、铺层面的缺陷、原因、解决方法 1 空洞、气泡产生原因：铺层时方法不正确，对产品质量认识不够，拐角部分的处理不当，毡贴模性不好，裱铺技术差，模具放置方向不利于层铺；光线不足，难于发现气泡，因固化过快而收缩大，形成空洞；工作场地潮湿，气温低。解决办法：重新认识层铺作业基本要领，不应马虎从事，正确认识产品质量，采用最确实可靠的方法。正确选择表面毡、玻纤布，认真学习铺层要领。重新研究模具放置方向，改善照明，改善工作环境，提高温度。 2 树脂过多产生原因：想使之快速浸透而多用树脂，在拐角部分由于玻纤布处理困难而过量用树脂，树脂浸透玻纤布后却照样涂刷树脂。解决办法：铺层平整后，再涂刷树脂，拐角部分用棍子、毛刷、手指使玻璃纤维整形，涂刷树脂按计划用料，积存的树脂用刷子分散到周围。 3 树脂不足产生原因：没有正确的产品质量意识，触变度小而引起树脂垂流，固化剂量、促进剂用量不正确导致垂流（垂直面边沿）。解决方法：认真学习铺层技术，对白云状树脂不足的用刷子和树脂加以补充，提高触变度，加快凝胶；正确使用固化剂、促进剂用量。 4 变色产生原因：由于固化放热而造成树脂烧焦（局部），因工作场地太潮湿或玻纤布受潮，含水份太多。解决方法：一次铺层的厚度控制在5 mm以下，减少固化剂用量或降低工作场地温度，避免局部树脂过多造成积存，改变工作场地环境。 5、固化不良产生原因：固化剂添加量不足，固化剂搅拌不良，混入水份，滞留苯乙烯气体，温度低。解决办法：进行实验，做到能够根据气温和作业速度增减固化剂添加量，充分搅拌，使用干燥的玻纤布，认真学习湿度、水、油是FRP的大敌的道理，增强芯材要干燥，避免水进入没固化的产品中，并保持通风，使苯乙烯不存留于底部。 6、异物混入、杂色产生原因：玻纤布或毡上沾有脏物，涂刷用工具含杂物，工作场地不清洁。解决办法：在使用前去除玻纤布或毡上的脏物，刷胶衣用刷子与涂布用刷子分开，保持工作场地清洁。 7、起皱、起毛、分层产生原因：玻璃纤维折叠的折纹，固化过快，剪切口分布不合理，树脂用量不足及铺层未压紧密，玻璃纤维浸润性差，铺第二层前第一层已固化。解决办法：认真铺层，第二层应覆盖第一层剪切口，糊制时要控制足够的胶液，并用刀涂刷，使铺层密实，赶尽气泡，使用前进行脱模蜡处理，玻璃布要充分干燥，注意铺放时机。 8 纤维显露产生原因：胶衣层太薄，胶衣层未充分固化之前应开始铺布，脱模太快。解决办法：增加胶衣厚度或在胶衣和铺层之间放一层表面毡，待胶衣完全后开始铺层，产品完全固化后并有一定的强度再脱模。三、脱模后缺陷 1 、变形产生原因：制品脱模时固化不完全，增强筋的强度不足，制品设计不合理。解决办法：待制品完全固化后脱模，正确铺设增强筋，选用低收缩率的树脂，减少表面树脂层固化收缩应力，保持制品内外两面收缩平衡，改进制品设计，抵消弯曲应力。 2 、制品硬度和钢度不足产生原因：固化不完全。解决办法：检查促进剂和催化剂的用量，适当提高其用量比例，避免在寒冷和潮湿的情况下施工，防止增强材料受潮，贮存环境应保持干燥；检查增强材料的含量是否到达设计要求，如果含量达到设计要求而钢度仍不够时，则要检查设计本身，检查树脂的固化度，必要时进行后固化处理。 3 、开裂或龟裂产生原因：胶衣层太厚，树脂选择或固化剂用量不当，脱衣层中苯乙烯过量，树脂固化不完全或填料加入过量，产品设计不合理，产生反常应力层板，受冲击时出现龟裂状。解决办法：减少胶衣层厚度，应不超过0.5 mm厚度，选用弹性胶衣树脂，填料加入不能过量（制品25%），合理地设计产品，固化剂、促进剂用量比例要正确等。 4 、凹痕产生原因：树脂收缩所引起。解决办法：在加入加强筋或铁件之前对制品采用局部固化。

固化剂对环氧树脂性能影响引重视目前国内市场上所用的环氧树脂固化剂品种繁多，所述功能也都有不同程度的夸张，而在实际使用中却发现了不少问题。如何正确选用固化剂产品，引起了业界的重视。海军舰船维修研究所最近在这方面作了研究并取得成果。为了做好这次对比研究，他们选取了有代表性的几种固化剂样品进行了分析和试验，这几种样品分别是：593固化剂、t31固化剂、651固化剂、810固化剂、酮亚胺固化剂、nx-2040等。593固化剂是二亚乙基三胺和环氧丙烷丁基醚加成反应的产物，具有较好的韧性和弯曲、冲击强度；t31固化剂是多胺、甲醛、苯酚经曼尼斯反应而成的曼尼斯加成多元胺，作为无毒等级的固化剂应用安全，并能在低温下固化双酚a型环氧树脂，可在湿度80%和水下应用，固化收缩率小；651固化剂是一种聚酰胺类环氧树脂固化剂，由于结构中含有较长的脂肪酸碳链和氨基，可使固化产物具有高的弹性和粘接力及耐水性，它的施工性能较好、配料比例比较宽、毒性小、基本无挥发物，能在潮湿的金属和混凝土表面施工，缺点是固化速度较慢、耐热性比较低、热变形温度低，耐汽油、烃类溶剂性差；810固化剂是改性胺类固化剂，在水下、潮湿、低温(0℃）、干燥等条件下均能固化环氧树脂，也可在带水的表面上进行涂装，具有良好的浸润性；酮亚胺固化剂是酮类与多元胺反应制得的产物，使用酮亚胺类固化剂能配制成潮湿条件和水下固化涂料；nx-2040是美国卡德莱生产的一种性能独特的、不含苯酚、多用途取代酚醛胺环氧树脂固化剂，具有一般酚醛胺的低温、潮湿快速固化，又有一般低分子聚酰胺固化剂的长操作期，优异的柔韧性和较宽的树脂混合比，在环保型、高性能、低成本、多用途、快速固化、重防腐环氧树脂涂料中得到广泛的应用。科研人员按照各种固化剂说明的配比用量，用同一种环氧树脂材料进行了固化反应，在常温下经过24小时后测其机械性能，并经过了一周时间的保养期，然后在同时进行化学性能的测试。试验结果看，机械综合性能最好的是美国卡德莱公司生产的2040固化剂，具有较长的操作使用期，同时又有较快的干燥时间，漆膜硬度也适中；化学综合性能最好的还是美国卡德莱公司生产的2040固化剂，具有优异的耐化学腐蚀性能。根据试验分析，专家认为这几种固化剂都可用作环氧树脂的常温固化剂，但在选用固化剂时，应根据所处的环境来确定固化剂的品种和用量，如在潮湿环境下可用酮亚胺和810固化剂，而酮亚胺固化剂受水份影响则更大一些；在高温环境下可选用凝胶时间长的固化剂来提高涂料的适用期，可选用2040固化剂；在用量上要考虑整体效果，如使用651固化剂时不能只考虑干燥速度而影响了其机械和化学性能。同时各种固化剂结构不同，对环氧树脂涂料性能的影响也不同，为了达到一种较好的性能，可采用多种固化剂复配方式来满足要求。如使用t31固化剂和2040固化剂可以提高涂料的适用期，同时可以提高漆膜的初期硬度；2040固化剂的综合性能是所有固化剂中最好的，其具有较快的干燥速度，同时又有较长的适用期，可在夏季施工时不产生爆聚等现象，而在气温较低时也具有较快的干燥速度，因此适用范围较广同时又具有较好的耐化学腐蚀性能，是一种较理想的环氧树脂固化剂。中国环氧树脂行业协会的专家还指出，环氧树脂涂料的耐酸性能普遍较差，因此在设计耐酸涂料时应考虑与其他树脂。

玻璃钢储罐设备和玻璃钢设备的四大优势玻璃钢储罐设备和玻璃钢设备的四大优势，具体的有下面这四点的：　　1、玻璃钢储罐设备弹性模量低，玻璃钢格栅的弹性模量比木材大两倍，满意度非常的高的了，但比钢小10倍，因此在产品构造中常感到刚性缺乏，简单变形。能够做成薄壳构造、夹层构造，也可经过高模量纤维或者做加强筋等方式来补偿。　　2、玻璃钢储罐设备长时间耐温性差，通常玻璃钢格栅不能在高温下长时间运用，满意度非常的高的了，通用聚酯玻璃钢格栅在50℃以上强度就显着降低，通常只在100℃以下运用;通用型环氧玻璃钢格栅在60℃以上，强度有显着降低。但能够挑选耐高温树脂，使长时间工作温度在200~300℃是也许的。　　3、玻璃钢储罐设备老化表象，满意度非常的高的了，老化表象是塑料的共同缺点，玻璃钢格栅也不例外，在紫外线、风沙雨雪、化学介质、机械应力等作用下简单导致功能降低。　　4、玻璃钢储罐设备层间剪切强度低，层间剪切强度是靠树脂来承当的，所以很低。能够经过挑选技术、运用偶联剂等方法来提高层间粘结力，满意度非常的高的了，最主要的是在产品设计时，尽量防止使层间受剪。

玻璃钢夹砂管道的六种连接方式玻璃钢夹砂管道的连接采用乘插密封连接法，快速、准确、省时、省力。在特殊情况下也可采用法兰连接等形式连接。　　玻璃钢夹砂管道的连接由两部分组成：特种橡胶密内衬和玻璃纤维增强聚酯外壁。采用全表面热(正补)交联，具有可靠的机械性能、耐腐蚀性能和密封性能。一般情况下，采用承插密封连接，可保证快捷，准确、省时、省力。另外，也可采用法兰连接等其它连接方式。　　 1、单密封圈承接连接　　适应于中、低压地下埋设管线　　 2、双密封圈承插连接　　适应于高压地下埋设管线，可进行单接口试压　　 3、承插粘接: 　　适应于高压及复杂荷载的大口径管线　　 4、对接: 　　适应于高中、低压管线及管件连接，L和t取决于条件。　　 5、承插"○"密封连接尼龙棒"○"键锁口主要用于轴向拉力大的管道，如深井管　　 6、法兰连接: 　　适应于中、低压管件、管线及设备连接，可与HG、JB、GB、ASTM、DIN、NF、JIS等标准相适应。

玻璃钢管缠绕设备的工作流程玻璃钢管缠绕设备是我国先进的科学技术，随着玻璃钢管缠绕设备工作的强度较高，玻璃钢管缠绕设备有着紧密的工作流程，下面就一起来看一下玻璃钢管缠绕设备的工作流程吧！玻璃钢缠绕管道采用的是微机控制往复式定长连续纤维湿法缠绕工艺，这种工艺是在一个标准长度的旋转芯模上制造玻璃钢管。通过调整芯模旋转和玻璃纤维导丝头运动的相对速度，按照设计的线型将浸有一定量树脂的玻璃纤维均匀等厚地缠绕在芯模表面上。玻璃钢缠绕设备，其技术核心是采用固定在前后圆盘上的若干个特殊结构缠绕辊来连续驱动钢带形成缠绕内芯模，缠绕辊的输出动力变频可调，输出的动力范围大，为钢带快速的前后循环运转提供了强大的动力保障。在钢带形成的缠绕内芯模上连续的完成玻纤缠绕、复合、加砂、固化等工艺过程，同时在线完成制品的倒角、打磨、切割等工序。制品再经过管道输送装置，在玻璃钢管水压试验机上进行管道逐根水压测试;在玻璃钢管接头安装设备上进行管道单向套筒接头的安装。盛润玻璃钢厂的连续缠绕玻璃钢管生产线还包含生产玻璃钢管的套筒接头设备及相关的测试设备。

玻璃钢储罐的使用和防渗漏维护措施目前，发达国家的石油化工厂、城市加油站、采油油田等早己应用玻璃钢储油罐，欧、美、日等地区和国家已经将玻璃钢埋地储油罐设计成系列产品，供用户选用。由于玻璃钢储油罐具有耐久性、耐腐蚀、抗震性能好等诸多优异特性，玻璃钢储罐替换钢制储油罐是一种必然发展趋势。玻璃钢储罐的经济性应以原材料费、安装费、维修费等综合指标来衡量。玻璃钢储罐在价格上一般比钢制储罐要高一些，但是其安装、维修费用低，使用寿命长，因此玻璃钢储罐远期的经济效益以及社会效益十分明显。玻璃钢储罐使用和维护：严禁超越合同规定的使用条件：玻璃钢罐是根据合同的使用条件专门设计制造的，未经供方技术部门同意，用户不得随意改变玻璃钢罐存放介质的种类，也不能随意改变容器存放介质的温度及浓度。严禁硬物撞击或划伤：进入玻璃钢罐内清洗和检修时，操作人员要穿软底鞋，使用梯子时，所有与容器接触的点均应包上软垫，以防划伤表面。在周围工作时，防止工具、手脚架和其它硬物撞击容器。注意防火：玻璃钢罐绝对禁止接近火源。然而引起玻璃钢储罐渗漏的原因有许多，其中有原材料的匹配性不好，玻璃钢储罐的结构设计、工艺设计等方面不合理，玻璃钢制造过程中每道工序及其具体环节上有不合理缺陷，也有原材料和玻璃钢设备供应质量方面的因素等。通过规范原材料供应渠道，加强生产制造过程的质量监督，采用自动化先进生产工艺等措施来保证生产质量，通过严格遵守设计施工、验收规范以确保设计合理，施工优质，是可以保证使用的安全可靠性的。

玻璃钢夹砂管道管件组配和养护玻璃钢夹砂管道在使用时都是埋设于地下，一般用碎石、砂子和砾石等含有粗粒的土壤填埋，在把砾石夯实的情况下，玻璃钢夹砂管道可以埋得更深，使使用不会受到地面情况的影响。　　如果没有砾石和砂石要用原土进行回填的话要满足以下条件：没有大于砾石两倍大小的坚硬土块，没有冻土，没有有机材料，没有废旧轮胎、玻璃片或金属之类的垃圾废渣，规定的夯实处原土一定要为粒状土。　　在选择回填料时要注意防止回填料的迁移，回填料要与其原土兼容，确保回填料不会被冲走或者与原土混合，并且防止原土混进回填料中，如果发生这些情况的话管道就会失去部分支撑，管道就会容易变形，影响管道的正常工作。若有些部位必须使用不可兼容的回填材料时，可使用人工织物将其与其他材料隔开，所用土工筛布一定要包围管床和管区回填材料，防止水进入管区使回填材料被冲走或滑移，以保证玻璃钢夹砂管道的预期使用寿命。玻璃钢夹砂管道的最大埋设深度是指管道顶以上的覆土高度，玻璃钢夹砂管道的管材刚度、原土类型进行如下设定：原土类型为中等细粒黏土，玻璃钢管道直径不小于300mm，刚度等级5000N/m2，根据规范规定，在无交通荷载的情况下，最大埋设深度为8m；在有交通荷载情况下，最大埋设深度5m。　　在汽车或火车等载重车辆通过的地方，所有管道区域的回填土都必须经过分层夯实。如果采用特殊安装，如外加钢筋混凝土包层、钢筋混凝土盖板、外壳等，最小覆盖深度可适当减小。考虑到地面交通荷载，标准管沟的最小埋设深度不得低于1m。　　玻璃钢夹砂管道维修时，首先把管道鼓包、内部分层及夹砂层破坏的部分用角磨机将其磨掉，再用石棉绒腻子进行充实填补，待腻子凝固后用角磨机对填补部分及包覆部分进行磨光，使表面既平滑又具有良好的粘界面，最后对包覆进行强防渗处理。包覆面积的长度（圆周方向）按规定每边损伤处与未损伤处搭接长度不小于30cm，宽度方向的搭接长度不低于15cm.包覆厚度的损伤面积及损伤程度在8～15mm。　　管道受损部位的包覆程序首先对管道需要修复的部位用树脂糊制2层玻璃纤维短切毡进行外部防渗，并糊制10～20层04号玻璃纤维布加强；然后进行内部防渗处理，先糊制3层玻璃纤维短切毡，再糊制1层玻璃纤维布进行加强；最后用聚酯薄膜压光，尽量保证修补处表面光滑。

玻璃钢化粪池的制作工艺分析玻璃钢化粪池是一个新型的产品，自研发以来深受业内的好评。那么玻璃钢化粪池的制作工艺是怎么样的呢？在制作过程中又是怎样保证产品质量的！内衬制作采用喷射气脱工艺，用混合喷枪，把树脂和短切玻纤混合后，喷射到制衬机上（玻纤切到1-2公分、内衬厚度5毫米），待固化后，从模具上用气（0.25兆帕以上）进行脱模。这个过程也是对产品的一个自检过程。强调说明如果制作过程中漏气，内衬是无法从模具上脱下来的。这种工艺保证100%不会渗漏。这种工艺也是唯一能够检测是否渗漏的手段。其它厂家均采用的是手工工艺，手工卷板工艺无法具备检测能力，因此无法保证不渗漏。玻璃钢化粪池的制作流程: 封头制作 → 内衬制作→组装→充气检测→缠绕→夹砂→缠绕→固化→检测出厂

有玩魔方滴白？

玻璃纤维网格布的生产工艺一、在玻璃成份中引入了14.5%～16.7%的二氧化锆和6%的二氧化钛，经1600℃高温融化，由铂金漏拉制成连续丝状，经拼、捻成纺织玻璃纤维，在拉丝过程中单丝涂覆高分子水溶环氧树脂和偶联剂，以满足玻璃纤维网格布在后期处理时与耐碱聚合物的亲和性。二、为进一步提高耐碱玻璃纤维网格布安全稳定的耐久性能，在经编加工成纱罗状后再次涂覆丁苯橡胶和纯丙乳液，用恒温恒速恒张力控制技术使其胶粘充分（此工艺是由德国巴斯夫在欧洲为无碱玻璃纤维网格布研制的耐碱涂层技术）早期能有效抵御聚合物砂浆Ca(OH)2水化期对玻璃纤维网格布的侵蚀。涂覆后网格布交接点抗滑移强度3.5～4.5N。三、纤维网格布的耐碱性能除了涂覆耐碱涂层外，其主要耐碱途径是在纤维自身表面形成锆、钛离子混合膜，阻止碱性物质侵蚀。随着时间的增长，锆的化学状态逐渐趋向稳定。耐碱玻璃纤维网格布的耐碱保持率大于85%，远远高于其它玻璃纤维耐碱涂覆网布，因此我们也可称之为天然的耐碱玻璃纤维网格布。纤维网格布的缺陷是生产成本高，这与锆英石、金红石和融化温度有关，也因其料性短，初始强度不如中碱、无碱网布。

玻璃钢盐酸罐纤维缠绕工艺分类玻璃钢盐酸罐纤维缠绕工艺分类玻璃钢盐酸罐缠绕工艺原理是将浸渍过树脂的连续纱片按照特定的排布规律缠绕到芯模(或内衬)上，当达到一定的缠绕层数(要求的厚度)，再加热(或室温)使树脂固化，然后脱模(在内衬上缠绕时脱模)，即得玻璃钢缠绕制品.完成这种缠绕过程的设备称为玻璃钢缠绕机。纤维缠绕是把浸有树脂的纤维材料(如玻璃钢，碳纤维等)尽可能均匀地包在芯模(决定产品形状的模具)表面的加工技术。根据缠绕时树脂基体所处化学物理状态的不同纤维缠绕在生产上分为干法、湿法及半干法三种. 1、湿法缠绕工艺是将纤维经集束，浸胶后在张力控制下直接缠绕在芯模上，然后固化成型的工艺方法。此法所需设备比较简单。对原材料要求不严，便于选用不同材料，且比较经济。由于纱带浸胶后马上缠绕，对纱带的质量不易控制和检验，同时胶液中尚存在大量的溶剂，在固化时容易产生气泡，缠绕过程的张力也不容易控制。这种方法的最大缺点就是缠绕过程的各个环节如浸胶辊、张力控制辊等经常需要人工维护，不断洗刷，使之保持良好状态。一旦在各辊上发生纤维缠结，就将影响整个缠绕过程的正常进行。 2、干法将纤维或纱带浸胶后预交联，形成固态预浸纱后再进行缠绕的方法称之为干法缠绕。干法缠绕的优点是质量易于控制，缠绕效率高，但成本高，多用于航空航天等高科技领域。 3、半干法这种工艺方法与湿法相比，增加了烘干工序。与于法相比，半干法缩短了烘干时间，降低了胶纱的烘千程度，使缠绕过程可以在室温下进行。这样既除去了溶剂，又提高了胶纱缠绕速度。并且减少了设备，提高了制品质量。根据纤维缠绕在芯模内腔、外侧分布情况分为外侧和内侧缠绕方式。外侧缠绕是纤维缠绕在芯模的外侧，是目前最常见的一种缠绕方法，复合材料制品的几何形状决定于芯模外表面。内侧缠绕是把浸胶量较的纤维借助离心力甩缠在芯模内侧，制品形状取决于芯模内腔的几何尺寸，这种方法较少见。根据玻璃钢盐酸罐所采用的纤维种类根据复合材料所采用的纤维种类可分为玻璃纤维缠绕复合材料、碳纤维缠绕复合材料、有机纤维缠绕复合材料和金属纤维缠绕复合材料。

关于玻璃纤维布的质量鉴定玻璃纤维布加固多空砖砌体由其具有耐久性能好、施工简单方便快捷、使用时几乎不改变构件原有尺寸的大小等优势，因此这一加固方法在国际上已经逐渐得到推广和应用，并得到良好的经济效益，受到人们的一直热捧。在前人研究的基础上，专家经过对玻GFRP布加固多空砖砌体的抗压、抗剪和抗弯性能进行了实验研究，经实验得出结果为：粘贴GFRP布抗压有效地提高砌体的抗压承载能力和抗剪承载能力、抗震性能、抗弯压能力和延展性，提高砌体的强度性能。鉴定纤维制品之玻璃纤维布外观疵点的规定： (1)凡临近的不同名称、不同程度的外观疵点，应分别扣分，但混在一起的，按严重一项扣分。　　 (2)在规定长度内，按个数扣分的疵点，处的划分从严选择。　　 (3)凡按长度扣分的疵点，均按最大长度计算。　　 (4)测量断续或分散的疵点长度时，间距在1厘米及以下的，量其全部长度，间距大于1厘米的，分别量其长度。　　 (5)杂物、拖纱等疵点必须修掉。修整不良的，按相似疵点扣分。　　 (6)假开剪处，应作明显标记，不计产量，扣产起点为10厘米。一次假开剪长度不得超过3米，超过3米作开剪。两次假开剪间距小于1米时，间隔距离不计产量。　　 (7)距布边1厘米内的错经、松经、双经、穿错、经、续缩和位移不扣分。

玻璃钢盐酸罐纤维缠绕工艺的发展趋势玻璃钢盐酸罐纤维缠绕工艺的发展趋势　　目前，玻璃钢盐酸罐纤维缠绕工艺正朝着这几个方向发展. 　　建立基于嵌入式的开放式体系结构的检测和控制系统生产工艺过程对制品性能具有直接的影响，是玻璃钢盐酸罐生产的一个重要特点。在玻璃钢盐酸罐纤维缠绕生产工艺过程中，从纤维浸胶制品缠绕成型，要经历一系列工序。在每道工序过程中，都会受到诸如温度、湿度、缠绕张力、位移、外力等一系列客观和主观因素的影响，如何将这些影响减到最小时复合材料缠绕成型工艺中普遍存在的问题。在传统的纤维缠绕成型机械中，往往采用在关键的生产工艺处安置传感器或一些简单控制机构，通过人为观察或者凭借经验对部分工艺参数进行调整。以上做法具有很大的局限性。首先，不带有实时性，无法做到实时的对工艺参数进行监测和调整。其次，在日渐复杂的生产工艺中，很难实现对每个生产环节的监测。最后，无法满足大规模生产监测控制要求。这些缺点促使我们研究一种具有开放式体系结构的数据采集系统。　　根据IEEE定义，开放系统应该能够使符合系统规范的各种应用系统运行于不同销售商的不同平台之上，可以与其他应用系统实现相互操作并提供一致风格的用户交互界面。一般认为，开放式体系结构应具备四个特点:相互操作性、可移植性、可缩放性、可互换性。　　1.相互操作性在相互操作性方面，系统提供标准化的接口、通讯和交互模型。不同的应用程序模块可以通过标准化的应用程序接口运行于系统平台之上，相互之间保持平等的相互操作能力，协调工作。　　2.可移植性平台之上。　　3.可缩放性。系统的性能。不同的应用程序模块可以运行于不同供应商的不同的系统可以通过装载和卸载特定功能模块单元来实现增添和减少　　4.可互换性不同性能、可靠性和不同功能能力的单元可以相互替代。　　高精度化和高自动化为了适应高效率和.氰精度的需要，各大科研院所和公司都致力于提高生产过程中对各种参数的精确控制。要求玻璃钢缠绕系统能够精确采集生产过程中的各种工艺参数、并能够在最短的时间反馈给工程技术人员，同时还能够按照技术人员的要求对工艺过程中的各种设备进行精确的控制重新设置各种参数。从而提高产品生产过程中的精度和效率。　　智能化玻璃钢盐酸罐缠绕系统的另一个发展趋势是加工过程的智能化。带有自适应控制功能的玻璃钢缠绕系统可以在生产过程中根据环境温度、纤维张力等参数，自动优化生产过程，从而提高生产效率和产品质量。建立以工艺参数数据库为支撑的、具有人工智能的专家系统来指导加工。　　网络化为适应制造业的网络化和全球化发展趋势，系统的网络化功能也日趋重要。在工厂内部，具有网络功能的玻璃钢盐酸罐缠绕系统可以充分实现工厂内部的资源和信息共享，适应未来车间“一对多”的发展模式，使得底层生产控制系统的集成更加简便有效。工程技术人员可以随时随地通过系统的网络功能进行远程控制和监测。

至生产厂家：本人专做玻璃钢真空导入技术、在给某些厂家做完之后、厂家违背承诺、各种克扣工资、而给不出合理解释、所谓人要以信为本、诚信经营方能长远！每每看到这些厂家在这里打广告心有不悦、应当曝光否？

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保定的琴行有木有卡马D1C？价格多少？不想在网上买了、

午马S了是真的么？

很多人在感慨现在没有年味了看到很多人在感慨现在没有年味了仔细想想：老人等到年底看到家人团圆，他们会觉得有点年味小孩放假拿压岁钱，可以吃吃喝喝玩玩，他们也觉得有年味而我们夹在中间的，只能努力工作，努力挣钱让家人感觉到年味吧祝愿所有努力的朋友们新年快乐！

此表在手，诸事不愁（春节服务早知道） 1楼

明天开车去拿本从报名到今天，两个月零6天，本本下来了

今天清苑科目三 100分

吉利英伦金刚2代如何？有买这个车的么？懂车的综合评价一下

还差那么一点点、就差那么一点点～我就升级了