韶州府秦汉人的个人资料

不锈钢表面处理的六大工艺在生产中，不锈钢的表面工艺主要有以下几种：喷砂处理这是不锈钢加工最常见的一种表面处理工艺，它主要是通过将空气进行压缩得到的动力，高速喷射束将喷料喷到需要处理的工件表面，使得工件的外表面发生形状的变化。喷砂主要用在工程与表面工艺方面，比如提高粘接件的粘度、优化机加工的表面毛刺、去污以及表面哑光的处理都有很大作用。这种工艺比手工打磨的效果要好很多，经过喷砂处理的表面结构均匀，可以打造出产品的低调、耐用的特征，而且生产加工的效率高。手工打磨可以打出毛面但速度太慢，化学溶剂清理则清理表面过于光滑不利于涂层粘接。化学处理这种工艺主要采用的是化学与电化学相结合来处理不锈钢表面生成的一层稳定化合物的方法。举例来说，我们生活中常见的电镀，就是化学处理的一种。化学处理主要依靠的是单独或者混合的酸性溶液、阳解溶液等进行除锈。之后通过铬酸盐处理、磷酸盐处理、阳极氧化、发黑等方法在金属表面生成保护作用的膜。这种工艺主要用于制作复杂的花纹效果、打造复古或者现在的设计品要求。表面着色不锈钢的表面着色工艺可以带给不锈钢不同的颜色，使得金属更加丰富多彩。着色不仅在外观上使得不锈钢更加丰富，而且还可以有效提高产品的耐磨性和耐腐蚀性。常用的表面着色方法主要有：化学着色法、电化学氧化着色法、离子沉积氧化物着色法、高温氧化着色法以及气相裂解着色法等等。表面拉丝处理金属拉丝处理是一种在生活中很常见的装饰方法。可以制造成直纹、螺纹、波纹、乱纹和旋纹等几种。这种表面处理的给人手感好、光泽细腻、耐磨性强等特点。在电子设备、家庭电器、机械设备等方面都有广泛的应用。镜面处理不锈钢的镜面处理，简单来讲就是对不锈钢表面进行抛光，抛光手法分为物理抛光和化学抛光。也可以在不锈钢表面进行局部抛光，抛光的等级分为普通抛光，普通6K，精磨8K，超强精磨10K效果。镜面给人以高档简约，时尚未来的感觉。喷涂不锈钢喷涂与上面的着色处理在实质上有很大不同，由于材料的不同，有的喷漆可能会破坏不锈钢表面氧化层。但是有的喷涂可以用简单的工艺达到不同色彩的不锈钢产品，也可以运用不同的喷涂改变不锈钢的手感。

汽车钣金防锈可以喷锌，或者注蜡，都可以防锈，喷漆是不管用的，有八年多的钣金喷漆工作经验抹上腻子喷上漆，接触不到氧气，湿气，是锈不了的先刷一层防锈柒，再做外面的油漆汽车钣金上的锈渍,如果在漆面上的,可用细磨砂腊或牙膏擦去；如果漏了底漆,用细砂纸打磨,腻子补平,再抛光后重新喷漆，生锈是肯定的，因为钣金会破坏钢板内侧的防锈保护层，别看车子修好了外表光亮如新，但随着时间的推移会从内侧向外侧烂出来，尽量不要用大范围的钣金。

汽车钣金喷漆步骤汽车喷漆的流程如下（普遍五大流程）： 1.钣金校正，这是汽车喷漆的前期工作，给需要钣金喷漆的地方整形；2.刮灰也成为塑型，汽车车身经过钣金校正后还有一些校正无法补偿的缺陷，为了做到愈加精致，就必需用雕塑的工艺技法去补偿缺陷；

不锈钢厚度种类不锈钢板常用标准厚度：0.1/0.2/0.3/0.5/0.6/0.7/0.8/0.9/1.0/1.5/2.0/2.5/3.0/4.0/5.0/6.0/8.0/9.0/10/12/16/18/20/22/25/30mm。扩展资料：不锈钢（金属材料）： 1.不锈钢是不锈耐酸钢的简称，耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质或具有不锈性的钢种称为不锈钢；而将耐化学腐蚀介质（酸、碱、盐等化学浸蚀）腐蚀的钢种称为耐酸钢。 2.由于两者在化学成分上的差异而使他们的耐蚀性不同，普通不锈钢一般不耐化学介质腐蚀，而耐酸钢则一般均具有不锈性。“不锈钢”一词不仅仅是单纯指一种不锈钢，而是表示一百多种工业不锈钢，所开发的每种不锈钢都在其特定的应用领域具有良好的性能。成功的关键首先是要弄清用途，然后再确定正确的钢种。和建筑构造应用领域有关的钢种通常只有六种。它们都含有17～22%的铬，较好的钢种还含有镍。添加钼可进一步改善大气腐蚀性，特别是耐含氯化物大气的腐蚀。 3.不锈钢指耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质和酸、碱、盐等化学浸蚀性介质腐蚀的钢，又称不锈耐酸钢。实际应用中，常将耐弱腐蚀介质腐蚀的钢称为不锈钢，而将耐化学介质腐蚀的钢称为耐酸钢。由于两者在化学成分上的差异，前者不一定耐化学介质腐蚀，而后者则一般均具有不锈性。不锈钢的耐蚀性取决于钢中所含的合金元素。不锈钢方钢参考公式：不锈钢方钢重量(kg)=截面长度(mm)*截面宽度(mm)*长(m)*密度ρ(g/cm³)/1000

solidworks运动仿真案例使用旋转命令绘制圆筒草图步骤阅读 2 拉伸圆筒实体，并保存圆筒实体零件，更改显示模式，更加直观地看清楚圆筒内部步骤阅读步骤阅读 3 使用旋转命令绘制活塞零件，并保存在与圆筒同一文件目录下步骤阅读步骤阅读 4 新建装配，固定圆筒，再点击插入零件，插入活塞 0solidwork零件装配案例步骤阅读 5 点击配合，选择活塞圆柱面与圆筒圆柱面作为第一约束步骤阅读 6 点击配合，选择高级配合，点击距离配合，选中活塞的下表面以及圆筒内腔底面，作为配合面，并填入配合的最大距离（25mm）、最小距离0，以及起始的距离（10mm），限制活塞只能再固定距离活动步骤阅读步骤阅读步骤阅读 7 点击工具-插件，勾选solidworks motion选项，添加运动仿真插件步骤阅读 8 点击下方的设计算例，进入运动仿真界面，点击动画下拉菜单，此时看到多了solidworks motion的选项步骤阅读 9 点击添加力，选中活塞杆的外表面，设定力的方向以及力的大小步骤阅读步骤阅读步骤阅读 10 点击计算，完成计算运动算例，此时点击播放符号，运动仿真的动画效果就出来了步骤阅读 11 最后，点击保存，将动画保存成.avi,运动仿真就完成了步骤阅读END

SolidWorks高手分享经验技巧 1.要善于使用快捷键Tab、Shift、Ctrl、Alt 以下例子都是基于SW2012，所有快捷键都是系统默认，无需设置。问：你想隐藏装配体里头的零件，怎么办？答：右键点击零件或者树状图中的零件名字，然后点眼睛那个图标。更快捷的方式，只需要把鼠标放到那个零件上，按一下Tab，隐藏了。问：隐藏装配体里头的零件想回复怎么办？答：把鼠标对准隐藏文件的位置，按Shift+tab，零件就回来了。问：想在装配体树状图中拖动子装配体的位置，直接拖？会变成另一个子装配体的子装配体，怎么办？答：按住Alt拖动，就可以了。问：拖动工程图视图总得吧鼠标移动到视图边缘？答：按住Alt，点视图内部的任意一点就可以拖动。问：装配体配合总要一个一个选平面、圆柱面好麻烦？答：Alt键可以快速配合。比如，按住alt键同时拖动一个轴类零件一端的圆弧，拖到另一个孔类零件的圆弧上。这样拖放零件，会自动添加同轴心、共面、同轴心等等配合。这种模式下，还可以使用Tab键切换配合的方向（即“反转配合对齐”功能）问：如果你是用模型项目功能生成的工程图尺寸，如何移动尺寸？你发现有一个尺寸放到另一个视图更合适。答：你只需要按住shift，将该尺寸拖过去即可。问：软件总是自动捕捉一些我们其实不想要的几何关系，怎么办？答：按住Ctrl键，所有的捕捉关系都暂时不起作用了。此外，在生成剖面视图时，按住Ctrl键，可以解除视图和父视图的对齐关系（其实生成任何视图的时候按住Ctrl都可以解除对齐关系）问：零件设置为透明时，选不中零件怎么办？答：导致想选择该零件的面时总是会选到零件后面其他不透明零件上的面，怎么破？按住Shift选择完破。问：如何选择零件里头的所有边线、顶点、面？答：点一条边线/顶点/面，然后按Ctrl+A试试。问：solidworks中的特征如何复制呢？答：Ctrl+C，Ctrl+V不光能复制文本，还可以复制特征，比如把倒角特征复制到别的边上去。当然了，不是所有特征都可以自由复制粘贴，有些需要一些条件，有些则完全不能复制。问：3D草图里如何切换平面？答：需要在XY，YZ，ZX平面来回切换，按一下Tab键就可以了。如何将将三维模型旋转到一个特定的角度？问：需要将三维模型旋转到一个特定的角度答：可以试试在以上的标准视图或者“正视于”某平面的基础上，按Alt/Shift/Ctrl+方向键试试（三个快捷键分别代表滚转/旋转/平移）。重要：可以根据使用频率和习惯，设置一些快捷键 2.辅助工具的使用 SolidWorks Explore Soildworks Explore可以方便的处理有关零件和零件，零件和装配体，工程图和3D模型文件之间的相互参考关系。可以方便地给零件重命名（保留原有参考关系的重命名），替换装配体/工程图里的子装配体/零件，也可以完成打包等工作。 Solidworks Task Scheduler Solidworks Task Scheduler可以进行批量操作，比如批量打印图纸，批量将工程图转为DXF格式的图纸批量添加一些诸如“设计”、“日期”、“校对”、“审核”等信息，再也不用一张一张打开图纸改动了。可以大幅提高工作效率，避免无意义的重复性劳动。复制设定向导复制设定向导用来转移，一台电脑上SW设置到另外一台电脑的设置，相当方便。关于以上三个工具的启动，如下图所示3.实用技巧 1.打开选择过滤器，使用快捷键F5当你只想选择面/线/中心线/尺寸/注解/中心符号时，打开选择过滤器，可以让你选到你想要的。当你隐藏了多个零件，想一次性显示它们，你可以“选取隐藏”，然后右键也好，快捷键好，将其显示出来。当你只想选择面/线/中心线/尺寸/注解/中心符号时，打开选择过滤器，可以让你选到你想要的。当你隐藏了多个零件，想一次性显示它们，你可以“选取隐藏”，然后右键也好，快捷键也好，将其显示出来。 2.冻结栏（下图黄色粗线）可以让一些特征在重建模型时不必刷新，如果你的模型比较复杂，可以开启冻结栏。3.草图尽量完全定义草图尽量简单一些，秉持“少草图，多特征”的方法来建模，将来要修改设计时，可以很方便的修改。如果所有的设计意图都放在草图上（比如一个典型的例子：画出整根轴的轮廓，利用旋转特征生成轴），一旦需要修改，就要回到草图上修改，而草图的修改，是不如特征的修改简单易行的，比如特征的阵列可以随时修改阵列个数，阵列元素间距，如果是草图阵列，那就很难修改了。 4零件和装配体模型尽量利用原点和基准面作为对称的基准或者主要尺寸的基准，在装配时你能体会到这样做的好处。装配后建议一定做一下干涉检查，检查的时候把“生成扣件文件夹”勾选上。尺寸有关联的，可以利用公式将这种关联体现出来，这就属于参数化建模的思路了，便于日后修改改版。 5.工程图工程图中及时加中心线和中心符号线。在纸笔绘图或者AutoCAD绘图中，中心线中心符号线作为基准都是先画出来的，不大可能会遗漏，但SolidWorks工程图基本都是三维模型投影出来的，所以会容易忘记中心线，我本人就忘记了好几次。工程图中需要一些非常规视角的视图，可以在三维模型里先用视图定向（快捷键是空格）创建该视图，然后在工程图中用视图调色板直接拖到图纸上即可。多数情况下，工程图中切边最好不要显示，不然图面线条太多，显得凌乱，也难以理解一些。装配体工程图里需要隐藏一些零件，可以试试利用显示模式或者配置。一般来说，一些注释项我们希望它们能随着其所在的视图移动，不希望移动视图以后注释还呆在原地导致注释错位。那么我们在输入注释前，要锁定视图焦点，可以直接双击某视图，该视图的边框会变成紫粉色，此时不管你在天南海北做了一个注释，这个注释都是属于你双击的那个视图，它和该视图的相对位置不会改变。当你需要退出锁定视图焦点时，再双击该视图就可以。如果你在锁定焦点前已经做了注释，不要紧，剪切注释，双击视图，再粘贴注释，也是一样的。 6.FeatureWorks特征识别输入的三维模型是通用三维模型，没有SolidWorks的特征，如果我们想把其尽可能转换为由SolidWorks特征形成的模型，那么就要用FeatureWorks了：如图的一个钻头，开始是一个IGS格式的文件，没有任何特征。利用特征识别功能识别后：如图的一个钻头，开始是一个IGS格式的文件，没有任何特征。除了刀尖的一小块内容，其他部分被有效地转化为特征，方便我们对三维模型进行修改。除了刀尖的一小块内容，其他部分被有效地转化为特征，方便我们对三维模型进行修改。

焊缝尺寸计算经验总结在金属焊接过程中，焊缝过宽、焊脚尺寸过大，不但焊接接头受热严重，引起焊缝晶粒粗大，塑性、韧性下降，而且焊接热影响区较大，易产生焊接应力及变形；再者浪费材料增加成本。反之，焊缝过窄、焊脚尺寸过小，母材与焊缝可能熔合不良，引起应力集中，同时还使焊缝易产生咬边、裂纹等焊接缺陷，影响接头强度。因此正确确定焊缝尺寸是保证焊接质量的关键。经过多年的研究，得出了手弧焊、埋弧焊焊缝尺寸的经验计算公式，本经验公式为焊接工艺中确定手弧焊、埋弧焊焊缝尺寸提供了理论依据，具有较强的实用性。手弧焊焊缝尺寸的经验计算公式1、对接焊焊缝尺寸经验计算公式﹏﹏﹏﹏﹏﹏﹏﹏﹏﹏﹏﹏﹏﹏﹏﹏﹏﹏﹏﹏﹏﹏根据板厚及焊接方法要求不同，对接焊缝可分为I形焊缝（即不开坡口对接焊缝）、V形坡口对接焊缝、U形坡口对接焊缝。

装甲车设计通过性：前后悬，底盘高度，轴距，轮距，重心，加高进气口等；续航能力：加装副油箱；实用性：耐用越野型轮胎等；安全性:加装前挡风保护措施，前锯子条等；维修能力：模块设计，快拿快取等；外观美化：线条力度感，整体感，不拖拉，简洁明了，干净利索，魁梧有力。

普通钢板焊接怎样变形最小普通电焊机也可以完成，比较麻烦。 1.两端对正点住。 2.中间对正点住。 3.然后以中间对称，两侧依次取中间对正点住。 4.对称的依次将钢板对正，并将焊点加密，每个焊点不超过5毫米长。直至焊点间隔不大于4毫米。 5.对称的将焊缝跑满。 6.焊的时候注意两面同时焊接。 7.有条件时，焊口打磨后，开平机校正。

惰性气体保护焊接焊接金属时的保护气要用惰性气体，是惰性气体高温下与金属不反应，要用保护气体是因为要隔绝金属与空气，防止金属被氧化。因为惰性气体的化学性质不活泼。防止金属在高温时与空气中的成分发生反应。惰性气体可以保护焊层不被氧化

哪种焊接工艺变形量小铝的熔点低，只有660，这个要根据合金尺寸和接头性能要求来选择的，如果是薄板，那建议采用钨极氩弧焊（TIG），变形量小很适合薄板焊接。尺寸较厚的建议使用熔化极惰性气体保护焊(MIG)，焊接接头性能很好。如果对接头性能要求不是很高可以采用火焰钎焊（铝合金适合软钎焊）。氧乙炔焊是不行的，温度太高，如果用来切割还可以，焊接容易烧坏合金，给操作带来很大难度，我们已经检测并且放弃这种气源作为焊接气源了。不过可以试试使用液化石油气（LPG）作为气源来焊接，其燃烧热值较小，温度稍微低些在配合小流量焊枪好控制火焰温度。最后还有一种叫冷弧焊（CMT），是每焊接一点后等它凝固在进行下一点的焊接，热输入小些所以变形很小，你可以根据你的材质和尺寸选择合适的焊接方式。

今天感言今天开车在上班路上。。感觉这段时间忙忙碌碌，挣钱没有多少。生活忙碌为了什么？内心憧憬一个安逸优慢的生活。生活，真的不是这样过的。

淬火、回火、正火、调质都有什么区别回火的分类及应用 1、低温回火（150～250℃）目的：降低淬火应力与脆性。组织：回火马氏体。性能：硬度HRC58～62 应用：工具钢、渗碳、表面淬火的工件。 2、中温回火（350～500℃）目的：提高弹性极限与屈服极限，并具有一定的韧性。组织：回火屈氏体。性能：硬度HRC35～45 应用：弹簧工件。 3、高温回火（500～650℃）目的：调质处理，综合机械性能好。组织：回火索氏体。性能：硬度HRC25～35 应用：主要用于重要件的预先热处理，轴类、齿轮等。钢淬火后必须经回火处理。热处理就是将固态金属或合金采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构的工艺。　　常用的整体热处理有退火，正火、淬火和回火；　　淬火回火与调质的区别：　　1.淬火的温度一般比回火温度高，淬火的冷却速度一般也比回火的冷却速度快。　　2.调质=淬火+回火。　　淬火：是将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火。　　回火：将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度AC1（加热时珠光体向奥氏体转变的开始温度）的适当温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理工艺。或将淬火后的合金工件加热到适当温度，保温若干时间，然后缓慢冷却。一般用于减小或消除淬火钢件中的内应力，或者降低其硬度和强度，以提高其延性或韧性。　　调质：淬火和高温回火的综合热处理工艺。 1.退火把钢加热到一定温度并在此温度下保温，然后缓慢冷却到室温．退火有完全退火、球化退火、去应力退火等几种。 a将钢加热到预定温度，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却称为完全退火．目的是降低钢的硬度，消除钢中不均匀组织和内应力． b，把钢加热到７５０度，保温一段时间，缓慢冷却至５００度下，最后在空气中冷却叫球化退火．目的是降低钢的硬度，改善切削性能，主要用于高碳钢． c，去应力退火又叫低温退火，把钢加热到５００～６００度，保温一段时间，随炉缓冷到３００度以下，再室温冷却．退火过程中组织不发生变化，主要消除金属的内应力． 2.正火将钢件加热到临界温度以上30-50℃,保温适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺称为正火。正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。正火与退火工艺相比，其主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理的生产周期短。故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。 3.淬火将钢件加热到临界点以上某一温度（45号钢淬火温度为840-860℃,碳素工具钢的淬火温度为760～780℃）,保持一定的时间，然后以适当速度在水（油）中冷却以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。淬火与退火、正火处理在工艺上的主要区别是冷却速度快，目的是为了获得马氏体组织。马氏体组织是钢经淬火后获得的不平衡组织，它的硬度高，但塑性、韧性差。马氏体的硬度随钢的含碳量提高而增高。 4.回火钢件淬硬后，再加热到临界温度以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。淬火后的钢件一般不能直接使用，必须进行回火后才能使用。因为淬火钢的硬度高、脆性大，直接使用常发生脆断。通过回火可以消除或减少内应力、降低脆性，提高韧性；另一方面可以调整淬火钢的力学性能，达到钢的使用性能。根据回火温度的不同，回火可分为低温回火、中温回火和高温回火三种。 A 低温回火１５０～２５０．降低内应力，脆性，保持淬火后的高硬度和耐磨性． B 中温回火３５０～５００；提高弹性，强度． C 高温回火５００～６５０；淬火钢件在高于500℃的回火称为高温回火。淬火钢件经高温淬火后，具有良好综合力学性能（既有一定的强度、硬度，又有一定的塑性、韧性）。所以一般中碳钢和中碳合金钢常采用淬火后的高温回火处理。轴类零件应用最多。淬火+高温回火称为调质处理。

线性模组在非标自动化设备中有什么运用线性模组也叫电动模组、数控滑台、单轴机械手，在工业自动化领域普遍运用，同时在非标自动化设备中广泛运用： 1、动检测机，负责将待检验产品送到CCD检测范围内； 2、动植螺母机，负责将加热后的螺母装到汽车零件内； 3、线式全自动点胶设备，实现空间三轴自动点胶； 4、动组装机，负责将一个零件装到另一个零件上； 5、动焊接设备，模组负责焊枪的运动。

自动化设备上用到的感应器自动化设备上一般会用到的感应器有压力传感器，温度传感器，速度传感器，流量传感器，液位传感器等。　　传感器是接收信号或刺激并反应的器件，能将待测物理量或化学量转换成另一对应输出的装置。用于自动化控制、安防设备等。　　国家标准GB7665-87对传感器下的定义是：“能感受规定的被测量并按照一定的规律转换成可用信号的器件或装置，通常由敏感元件和转换元件组成”。传感器是一种检测装置，能感受到被测量的信息，并能将检测感受到的信息，按一定规律变换成为电信号或其他所需形式的信息输出，以满足信息的传输、处理、存储、显示、记录和控制等要求。它是实现自动检测和自动控制的首要环节。

非标自动化设计需要用到哪些选型软件机器人：KUKA、ABB、FANUC、电机：西门子、NORD 、SEW、三菱、松下等气缸：FESTO、SMC、亚德客导轨：BOSCH、THK、上银拖链：Igus、CPS 传感器：巴鲁夫、图尔克、基恩士、施客、欧姆龙常用零件：MISUMI、怡合达

详细图片介绍非标自动化设备常用材料

非标自动化设计中最简单的结构探讨图片中二根长的梁和五根短的横档的铝合金型材料，要将它们进行连接，这应该是非标自动化设计中最简单的结构吧。现在大家来说说有哪些连接方式？社友回复内置连接件或是角铝。 @微微淡笑ii 铝型材圆孔上攻牙。 @一颗没有壳的蛋内置连接件或是角铝，或者麻烦点，短横断面攻螺纹，两侧直接锁螺丝。 @神猴哥 1.内置连接件；2.弹性扣件；3.短的端部攻丝，长的打沉孔；4.角码或者角铝；5.T型连接板。

24种非标自动化机械原理和结构经典机械动图解析 16.多轴钻 ↓↓22.凸轮与转动导杆组合机构 ↓↓23.用凸轮调节圆锥齿轮的输出轴转速机构 ↓↓24.齿轮升降机构 ↓↓

机械设计知识的了解再接着就是如何通过软件,利用软件快速的将自己头脑想的机构设计绘制出来。接着,就是出工程图,涉及一些机械材料,加工工艺,标注公差等细节知识非标机械设计需要有一套系统的已知的机械设计方面知识作为支撑前提,比如,机械传动机构的选择与应用,常用的自动化配件的选型和计算这些所有的,在我的课程里都有讲解的.我的课程是以一个个机械设备案例的方式来讲解的,不是那种分开式,就像完成一个机械设备项目一样,在讲解设备案例时,先会讲解方案思路,用什么机构,用什么自动化配件,然后再通过软件,一步步从无到有的教你如何实现整机的

Excel删除公式保留数据简单举例一个简单的公式数据，前面两列之后，当然，我们日常会有更多的复制的公式，但是原理是一样的。步骤阅读 2 我们选中，然后点击右键，复制，我们用快捷键复制也可以，如图。步骤阅读 3 复制后，我们点击右键，在粘贴的时候，选择性粘贴，选择数据值的属性粘贴，如图。这样就去除公式，只保留数据了。步骤阅读 4 除了右键，我们也可以从开始——》粘贴下面的小箭头，选择性来粘贴，如图。直接选择我们的需要的属性图标即可。也可以选择下方的选择性粘贴，如图。步骤阅读 5 然后选择数值，点击确定，如图。步骤阅读 6 这样粘贴的数据，就纯数值了，就没有公式了。如图。

excel表格中一列如何批量乘一个倍数首先把表格整理好，举个例子，在表格里整理好成本价格，以乘以1.5为例。先说用函数的方式。在价格后面的一列，最上面的一个单元格D2，输入符号等于“=”，然后点击C2单元格或者输入C2都可以。步骤阅读步骤阅读 2 C2后面再输入符号乘“*”，这个是灵活的，根据您要调整价格的需求，要加减乘除都可以，输入对应的符号就可以。步骤阅读 3 输入对应的符号以后，再在后面填入您要调整的区间就可以，例如现在我们要调整1.5倍的，在乘后面填上1.5就可以。步骤阅读 4 调整价格的函数填完整以后，直接点回车enter就可以出现结果。步骤阅读 5 直到现在就完成一个价格的调整，下面的就简单了，直接下拉就可以了，注意一点就是鼠标放在单元格右下角的小黑点哪里，鼠标会出现实心的十字，然后直接下下拉，函数就会自动填充，这样一列的价格就都调整了。步骤阅读步骤阅读 6 第二个方法就是用选择性黏贴的方式，首先在表格中随意一个空的单元格中填上要调整的数值，这里我们就填入1.5步骤阅读 7 选中1.5，ctrl+c复制。选中要调整价格的一整列，右击选择选择性黏贴。步骤阅读步骤阅读 8 点击选择性黏贴以后，会出现选择性黏贴的对话框，在对话框里，在黏贴那里选择数值，因为我们复制的1.5属于数值，下面的运算就根据自己的需求来选择对应的运算方式就可以了，这里我们就选乘。步骤阅读步骤阅读 9 选择性黏贴对话框里的两个都选择的时候，点击确定就可以，可以看到价格就会调整了。步骤阅读步骤阅读END

SolidWorks中toolbox标准件拖动失败原因这是因为打开的装配体里现有的TOOlbox零件存放位置不在默认的toolbox文件中导致的

solidworks里如何更改特征基准面这是一个在前视基准面创建的圆柱特征。步骤阅读 2 右键草图命令，点击草图平面。步骤阅读 3 弹出已经选择的基准面。步骤阅读 4 接下来单击已经有的基准面按钮，然后在右边选择想要改成的基准面名称。步骤阅读 5 此时，绘图区已经改成上视基准面。步骤阅读 6 点击确定，大功告成。

非标自动化设备常用料

非标自动化设计规范

非标自动化设备检验标准

非标自动化设备分类

电磁阀的选型方法

非标自动化常用材料 LY12是旧牌号，新牌号是2A12，这是一种高强度硬铝，可进行热处理强化，在退火和刚淬火状态下塑性中等，点焊焊接性良好，用气焊和氩弧焊时有形成晶间裂纹的倾向；合金在淬火和冷作硬化后其可切削性能尚好，退火后可切削性低；抗蚀性不高，常采用阳极氧化处理与涂漆方法或表面加包铝层以提高其抗腐蚀能力。外文名LY12最新执行标准GB/T3880——2006密度 2.78g/cm3抗拉强度 ≥425 温馨提醒：LY12最新执行标准GB/T3880——2006LY12为铝－铜－镁系中的典型硬铝合金，其成份比较合理，综合性能较好。很多国家都生产这个合金，是硬铝中用量最大的。该合金的特点是：强度高，有一定的耐热性，可用作150°C以下的工作零件。温度高于125°C，2024合金的强度比7075铝合金的还高。热状态、退火和新淬火状态下成形性能都比较好，热处理强化效果显著，但热处理工艺要求严格。抗蚀性较差，但用纯铝包覆可以得到有效保护;焊接时易产生裂纹，但采用特殊工艺可以焊接，也可以铆接。1.组织致密性：独有的晶粒细化工艺保证,航空产品系列全部通过航空航天用铝合金制品的超声波探伤工序检验,无沙孔、裂纹、气泡及杂质等。2.内应力（人工时效）：完美的预拉伸消除内应力工艺处理，彻底消除内应力，产品在加工和受力时也不会翘曲、开裂及变形。3.公差精度：产品全部符合美国材料及试验学会规范(ASTM)和航空航天材料规范(AMS),大部分产品的公差指标可超过ASTM1/2公差精度,部分产品公差指标甚至可超过ASTM 1/4标准公差精度。4.加工性能：将化学成分、强度及硬度的偏差降至最小，加工中不会发生"粘刀"、"崩刀"现象。5.均匀性：热处理技术卓越，产品在300mm厚度（或直径）以下，强度、硬度可保持一致。6.稳定性：生产工序全部电脑控制，绝少人为偏差，不同批次生产也可保证性能一样。7.染色效果：染色处理效果均匀而有光泽，表面无“条纹”状或“斑点”状、颜色不一的现象发生。8.抗腐蚀性能:通过金属及合金的显微检验，具有优良的抗应力腐蚀性能及抗腐蚀鳞状剥落性能，在各种介质（如水蒸气、弱酸、弱碱等）环境下长久使用不会产生凹坑或发黑现象。9.抗高温性能:在400℃工作环境中不会产生永久变形。10.弯曲性能:板材全部通过半导弯曲检验，弯曲180度不会产生开裂现象。 LY12密度 2.78g/cm3试样尺寸：所有壁厚注：管材室温纵向力学性能状态、退火和新淬火状态下成形性能都比较好，热处理强化效果显著，但LY12图册(20张) 热处理工艺要求严格。抗蚀性较差，但用纯铝包覆可以得到有效保护;焊接时易产生裂纹，但采用特殊工艺可以焊接，也可以铆接。对应牌号：国标：2A12(LY12) GB/T 3191-2010ISO：AlCu4Mg1 ISO 209.1-1989日标：A2024 JIS H4000-1999 JIS H4040-1999非标：24530 IS5902法标：2024（A-USG1) NF A50-411 NF A50-451美标：2024 AALY12密度： 2.78g/cm3 LY12板材现货规格：0.3mm-350mm(厚度) LY12棒材现货规格：3.0mm-500mm(直径) LY12线材现货规格：0.1mm-20mm(线径)

拉伸铝板从铝板牌号上来说，1系铝板1060铝板、1070铝板、1100铝板适合拉伸，5系铝板5052铝板也比较适合；从铝板的加工状态上，O态铝板最软，无硬度，最适合拉伸，所以1系O态、5系O态铝板做拉伸铝板最适合。

数控车床C倒角指令编程格式： G01X__Z__ C 功能：直线倒角G01，指令刀具从A点到B点,然后到C点(见图2-9)。说明：X、Z：在G90时，是两相邻直线的交点,即G点的坐标值；在 G91 时．是G点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。 C ：是相邻两直线的交点6，相对于倒角始点A的距离。

滚珠丝杆的详细介绍(第一部分) 滚珠丝杆的详细介绍

滚珠丝杆的详细介绍(第三部分)

滚珠丝杆的详细介绍(第五部分)

滚珠丝杆的详细介绍(第四部分)

热电镀与冷电镀的区别 “热电镀”与“冷电镀”说法好象不对。热镀是热浸镀，适合镀低熔点的金属。常见热镀锌、热镀锡等。电镀时不需加热，称冷镀。冷镀可以镀多种金属。铬、镍等熔点太高，不适合热浸镀，只能冷镀。热镀是将锌熔化，然后将其他金属（如铁）通过锌液，形成表面的镀锌层，电镀是将金属放入含有锌的电解液中，通电进行电镀，使锌在表面沉积形成的电镀层。外表看，电镀比较光滑，上锌量电镀少一些

电磁阀的选型方法

新款D50放心购买，没有那么多毛病的。新款D50放心购买，没有那么多毛病的。正常保养。买了的人安心开吧。你看到这个吧里这么多毛病。只是吧主懒得处理事故贴什么贴的。别的车也这个样子。只是公关厉害了。都处理了。概率是很低的，这样的故障率。当然之前北汽车设计问题，无关紧要的问题多。现在的新款D50最起码是真真实实的看到进步的。放心开。及时保养。还有CVT变速箱，别老急加速之类的。

满江红·怒发冲冠怒发冲冠，凭栏处、潇潇雨歇。抬望眼、仰天长啸，壮怀激烈。三十功名尘与土，八千里路云和月。莫等闲、白了少年头，空悲切。气得头发竖起，以至于将帽子顶起，登高倚栏杆，一场潇潇细雨刚刚停歇。抬头望眼四望辽阔一片，仰天长声啸叹，一片报国之心充满心怀三十多年来虽已建立一些功名，但如同尘土微不足道，南北转战八千里，经过多少风云人生。不要虚度年华，花白了少年黑发，只有独自悔恨悲悲切切。靖康耻，犹未雪。臣子恨，何时灭。驾长车，踏破贺兰山缺。壮志饥餐胡虏肉，笑谈渴饮匈奴血。待从头、收拾旧山河，朝天阙。

念奴娇·赤壁怀古大江东去，浪淘尽，千古风流人物。大江之水滚滚不断向东流去，淘尽了那些千古风流的人物。千古英雄人物。故垒西边，人道是，三国周郎赤壁。那旧营垒的西边，人们说是，三国周瑜破曹军的赤壁。乱石穿空，惊涛拍岸，卷起千堆雪。陡峭的石壁直耸云天，如雷的惊涛拍击着江岸，激起的浪花好似卷起千万堆白雪。江山如画，一时多少豪杰。雄壮的江山奇丽如图画，一时间涌现出多少英雄豪杰。遥想公瑾当年，小乔初嫁了，雄姿英发。遥想当年的周瑜春风得意，绝代佳人小乔刚嫁给他，他英姿奋发豪气满怀。羽扇纶巾，谈笑间，樯橹灰飞烟灭。手摇羽扇头戴纶巾，从容潇洒地在说笑闲谈之间，八十万曹军如灰飞烟灭一样。故国神游，多情应笑我，早生华发。我今日神游当年的战地，可笑我多情善感，过早地生出满头白发。人生如梦，一尊还酹江月。大江之水滚滚不断向东流去，淘尽了那些千古风流的人物。千古英雄人物。那旧营垒的西边，人们说是，三国周瑜破曹军的赤壁。陡峭的石壁直耸云天，如雷的惊涛拍击着江岸，激起的浪花好似卷起千万堆白雪。雄壮的江山奇丽如图画，一时间涌现出多少英雄豪杰。遥想当年的周瑜春风得意，绝代佳人小乔刚嫁给他，他英姿奋发豪气满怀。手摇羽扇头戴纶巾，从容潇洒地在说笑闲谈之间，八十万曹军如灰飞烟灭一样。我今日神游当年的战地，可笑我多情善感，过早地生出满头白发。人生犹如一场梦，举起酒杯奠祭这万古的明月。苏轼（1037年1月8日－1101年8月24日），字子瞻，和仲，号“东坡居士”，世称“苏东坡”。汉族，眉州人。北宋诗人、词人，宋代文学家，是豪放派词人的主要代表之一，“唐宋八大家”之一。在政治上属于旧党，但也有改革弊政的要求。其文汪洋恣肆，明白畅达，其诗题材广泛，内容丰富，现存诗3900余首。代表作品有《水调歌头·中秋》、《赤壁赋》、《江城子·乙卯正月二十日夜记梦》、《记承天寺夜游》等。

机械工程师评职称发表论文的期刊推荐：《机械工程》《金属加工》《中国机械工程》《矿山机械》机械工程师的中级证需要至少4个条件：（这个证是指国家推行的职称制度——技术员级、助理级、中级、高级） 1、获得助理级职称 3年以上（指本科专业） 2、职称计算机考试通过后有效期内（现在规定是两年） 3、职称英语B级考试通过（职称英语不同于英语四级，但如果有四级证，职称英语可以免考） 4、在职称评审前有至少一篇论文在国家承认的专业杂志或报刊上发表。前三项比较好整，职称英语和职称计算机都非常简单，就是第4点比较难点，需要早作准备。发表核心的去原上草论文网看看，很多核心期刊杂志，大网站很不错，我以前就是在上面发表的。

齿轮减速电机齿轮的选择与校核齿轮减速电机齿轮的选择与校核。齿轮减速电机在室内常温下工作单班制，每班8小时的话，空载启动，载荷较平稳，连续单向运转，运输带速度是允许误差在5%以内的，对一般的机械运输级，多用齿轮减速电机，因为齿轮减速电机具有防止灰尘、铁屑或其他杂物侵入电动机内部的特点。安装方式为卧式，机座带底脚，端盖上无凸缘。对于带式运输机这类载荷平稳的机械，所用的电动机只要满足工作机所需有效功率。齿轮减速电机轴承需要满足：从电机到工作机的总传动效率、电机到工作轴之间的带传动效率、电机到工作轴之间的齿轮传动效率、电机到工作轴之间的滚动轴承传动效率和电机到工作轴之间的联轴器传动效率。根据齿轮减速电机推荐的传动比合理范围，取带传动比，一级圆柱齿轮减速器传动比，则总传动比合理范围为，故电动机满载转速可选范围为750r/min。齿轮减速电机的轴承没有特别要求，按一般要求和速度定位，载荷平稳，采用的是硬齿面。齿轮减速电机的齿轮选用是小齿轮45钢，调质处理，硬度为230HBS；大齿轮是45钢，正火处理，硬度为200HBS。因为小齿轮的齿面硬度高，为补偿装配误差，避免工作时在大齿轮面上造成压痕。齿轮减速电机中可将齿轮安排在箱体中央，相对两轴承对称分布，齿轮左面由轴肩定位，右面用套筒轴向固定，联接以平键作过渡配合固定，两轴承分别以轴肩和套筒定位，则采用过渡配合固定，轴呈阶状，左轴承从左面装入，齿轮套筒，右轴承和皮带轮等依次从右面装入。为了保证齿轮减速电机的齿轮端面与箱体内壁不发生干涉，计入间隙尺寸应为10~15mm，为了保证滚动轴承能顺利放入齿轮减速电机轴承座，计入间隙尺寸3~5mm。考虑齿轮减速电机的轴受力不太大且主要是径向力，为减少应力集中，所以选用单列圆锥滚子轴承。由于圆锥滚子轴承只能传递单向轴向载荷，因此，为传递相反方向的轴向载荷就需要另一个与之对称安装的圆锥滚子轴承。由于齿轮减速电机的使用场地不同（例如干燥、潮湿、高温等），所以使用的的重要程度也不同，齿轮减速电机的轴承系数是实际需要的可靠度对原设计的可靠度进行改正。齿轮减速电机必须符合对齿轮强度计算方法的规定。齿轮减速电机按照功率传动，连接装置将原动机的动力传输到要使用的工作机中，在这个传递过程中，如果在不记入损耗的情况下。原动机就是提供整个系统动力的机械，齿轮减速电机的齿轮结构较为简单，尺寸也不大，而且材料为45钢，因此，该齿轮具有良好的锻造工艺性。这种方式可使齿轮减速地阿基的齿轮定位基准、设计基准、装配基准和测量的强度校核，定位精度高。

减速机速比10 选减速机，一般第一个参数就是说速比，而速比的表示方式为如： 10:1 简称速比10 ，电机输出10转，经过减速机后为1转。同时：输出力矩=（电机功率*损耗系数）*10 (损耗系数如0.8，主要是看减速机输入轴的阻力）电机出来的转速除以10就是减速器出轴的转速，同时提高扭矩10倍减速机NMRV025-56B14具体含义：nmrv是指吕壳减速机

步进电机的选型计算自动

电机选型总结

电机扭矩和转速的计算

电机的选型计算

接近开关传感器选择中应遵循的基本原则接近开关型号不同，感应距离不同：如一般轴径： 8mm的接近开关，感应距离在0.15-1.5mm； 12mm的感应距离在0.3-3mm； 18mm的感应距离在0.6-6mm； 30mm的感应距离在1-10mm。根据需要选择你需要的型号即可。接近开关的动作距离与被测物体的材质有关，而开关动作距离与开关的动作距离之间的关系。接近开关的作用距离和检测到的车身的厚度和尺寸都有一定的关系，检测到的材料是相同的。在接近开关传感器的选择中应遵循以下原则： 1.当金属材料检测，高频振荡型接近传感器应选择的，这是最灵敏的检测和A3。铝、黄铜和不锈钢的检测灵敏度较低。 2.当检测体非金属材料，如木材、纸张、塑料、玻璃、水等，采用电容式接近传感器。 3.金属体和非金属进行远程检测和控制，应选择光电接近传感器或超声波接近传感器。 4.用于检测金属，如果检测灵敏度不高，可以使用低价格的磁力接近传感器或霍尔式近传感器。

不锈钢磨砂处理和表面拉丝差别 1.拉丝：表面是很多平行的条痕； 2.磨砂不锈钢：表面是不规则的痕点； 3：磨砂分两种：一是干磨砂喷玻璃珠做出亚光效果，不同颗粒在表面会留下一定的粗糙度；二是水磨石，喷出效果是镜光面。

304不锈钢磨砂板表面特征制造法概要用途 NO.1 银白色，无光泽热轧到规定厚度，再经退火和除鳞的一种粗糙、无光表面不需要有表面光泽的用途； NO.2D 银白色冷轧后进行热处理和酸洗，有时在毛面辊进行最终的一道轻轧的一种无光表面加工 2D产品用于对表面要求不严的用途，一般用材，深冲用材 NO.2B 光泽强于NO.2D， NO.2D处理后，经过抛光辊进行最终一道轻度冷轧，以取得适当光泽。这是最常用的表面加工，该加工也可作为抛光的第一步。一般用材BA 光亮如镜无标准，但通常是光亮退火的表面加工，表面反射性很高。建筑材料，厨房用具 NO.3 粗研磨将NO.2D和NO.2B材，用100~200#（单位）的砥粒研磨带，进行研磨建筑材料，厨房用具NO.4 中间研磨将NO.2D和NO.2B材，用150~180#砥粒研磨带进行研磨而获得的抛光表面，这是通用的，有镜面反射的带有可见‘晶粒'的光亮表面同上 NO.240 细研磨将NO.2D和NO.2B材，用240#砥粒研磨带进行研削厨房用具 NO.320 极细研磨将NO.2D和NO.2B材，用320#砥粒研磨带进行研削同上 NO.400 光泽接近于BA 将NO.2B材，用400#抛光轮进行研削一般用材，建筑用材，厨房用具HL 发纹研磨适当粒子大小的研磨材料进行发纹研削（150~240#）其砥粒很多楼房，建筑用材 NO.7 接近于镜面研磨用600#回转抛光轮进行研磨美术用，装饰用 NO.8 镜面研磨镜子用抛光轮进行研磨反光镜，装饰用

油磨砂不锈钢油磨砂不锈钢是冷轧成品（如2B/BA表面），经研磨机组（钢卷）加工后钢带表面，因研磨过程中用轧制油冷却，俗称油磨砂，经磨带后通常表面有NO .3/NO.4（短丝发纹）和HL（拉丝，长丝发纹）。经抛光机组（板的研磨机组）后表面，通常有8K表面（镜面板），如经表面镀层、蚀刻等处理，会获不同的表面和图案，以满足不同用户的需求。这些都是冷轧成品品的表面处理，用于获得不同的不锈钢表面。任何脏物都会附着在笏体表面，不锈钢成品任何加工后表面亦不例外。如要不易粘附脏物，通常表面进行涂层处理（如防指纹处理等），方便清洁。 304（美标）是镍铬不锈钢最基本的不锈钢牌号，即18-8不锈钢，目前使用量最普遍。 316L是一种耐腐蚀性不锈钢，比304更耐腐蚀，成本更高，通常应用于耐腐蚀要求高的场合，如要容器等。油磨拉丝表面的不锈钢 304属于常见的不锈钢种，用途也比较广泛，316L属于耐腐蚀性不锈钢，主要用于船舶等需要抗腐蚀的设备中油磨也分2种的：一种是水油磨；一种是全油磨。

刚提车两天，跑了300公里多。有什么要问的，全新款D50,,,棒静音。。。。非常不错，低速安静。完全没有以前的噪音嗡嗡的。 1800转跑80时速，2100-2300转跑110时速；底盘，完全有之前那种独立悬挂质感的，别太担心；整整的。。低速60以内，真心安静。北汽这个新款，绝对良心。。最后就是各种高科技，转弯便道非常好，镜子上小黄车提醒。希望后期小毛病少点。我之前没有打算换绅宝的。试驾后感觉真心可以。。。。。。

6061氧化可能不是同一批铝材, 6061铝材合金含量较高, 经热处理後, 杂质会浮在表面, 这也是化学处理最难掌握的; 在碱蚀或化学抛光後表面会有一层挂灰(smut), 後面除膜需要非常彻底, 否则就会影响光亮度. 要确认除膜是否完全可於除膜水洗後以白布擦拭, 白布完全洁净才表示除膜完全. 另有一可能原因为封孔槽的挂灰, 封孔槽受污染所致, 用一槽新封孔槽试试(以纯水配置), 即可确认. 6061氧化是有发黄，所有牌号的铝合金都可氧化，但是一般而言，只有含镁和含钛量大于5%的铝含金，经氧化后可以得到无色透明且光亮、光洁的外观。正规铝锭肯定会是银色的，会黄色，除非你要求膜厚达40UM以上也会发黄铝材没有经过热处理，硬度不够的话，阳极后产品同样会没有光泽。。。挂具导电不好，上挂不牢。没有阳极氧化，表面被硫酸氧化了,结果 6061铝材加工成产品过后经阳极氧化处理，要求的是表面呈黑色光亮，为什么有些经同样工艺处理过后没有光泽 6061的铝合金发黑处理,是表面阳极氧化处理，表面生成陶瓷相。经阳极氧化加工后,铝合金表面在碱蚀过程中会被腐蚀,但是一般不超过0.03mm,但是,经阳极氧化及着色工序处理后,铝合金表面又会产生一定厚度的氧化膜和着色膜.二者合计一般也大于0.01mm.所以说其对尺寸的影响并不太大. 6061的铝合金板材表面氧化后发黑是氧化厚度厚了点。铝合金板表面氧化的颜色与氧化层厚度有直接关系。一般氧化层厚度>50um的时候基本就是黑色的了 20um-30um浅灰色。 30-40um时呈深灰色。若想颜色较亮，氧化层厚度最好是10-15um，氧化后稍许抛光会增加表面亮度。

常见的铝合金表面处理工艺铝合金门窗型材的生产，是经过铸锭制备、挤压成型、热处理和表面处理四个工艺过程。为了满足消费者日益增长的需求，一般的外观的铝合金门窗已经不能满足消费者，因此我们必须要对铝合金门窗进行表面处理，以适应不同外观的要求，为了提高铝合金型材其装饰效果,增强抗腐蚀性能与延长使用期限 ,都要经过表面处理。因此,表面处理成了铝合金门窗生产工序中一道很重要的工序。铝合金表面处理的工艺包括磨砂布料处理，多色彩表面处理，粉末静电喷涂，氧化，抛光等工艺。今天主要为大家分析这些表面处理工艺，具体的内容请看下面的分析。氧化处理铝合金氧化膜较薄，厚度约为0.5～4微米,且多孔，质软，具有良好的吸附性，可作为有机涂层的底层，但其耐磨性和抗蚀性能均不如阳极氧化膜;电化学氧化，铝及铝合金的化学氧化处理设备简单，操作方便，生产效率高，不消耗电能，适用范围广，不受零件大小和形状的限制。粉末静电喷涂铝型材粉末静电喷涂型材的特点是抗腐蚀功能优秀，耐酸碱盐雾大大优于氧化上色铝门型材。用于设备的外部防护、装饰,通常都在氧化的基础上进行。铝件在涂装前应进行前处理才能使涂层和工件结合牢固，一般的有三种方法1、磷化(磷酸盐法)2、铬化(无铬铬化)3、化学氧化。磨砂布料处理铝合金门窗型材主要作用是表面清理，在涂装(喷漆或喷塑)前喷砂可以增加表面粗糙度，对附着力提高有一定贡献，但贡献有限，不如化学涂装前处理，磨砂面铝型材避免了亮光的铝合金型材在建筑装修中存在必定的环境、条件下会形成光的搅扰的缺陷，它的表面如锦缎相同细腻柔软，很受市场的喜爱，但现有的磨砂材有必要战胜表面砂粒不均匀，并能看到模纹的缺乏。多色彩表面处理铝合金型材当前单调的银白色和茶色已不能满意建筑师们与外墙装修面砖、外墙乳胶的极好合作，新式的不锈钢色、香槟色、金黄色、钛金色、赤色系列（酒赤色、枣赤色、黑色、紫色）等加上彩色玻璃能使装修作用如虎添翼。这些铝门铝材都有必要经化学或机械抛光之后再氧化，作用才佳。对铝进行上色主要有两种工艺：一种是铝氧化上色工艺，另外一种是铝电泳上色工艺。在氧化膜上形成各种颜色,以满足一定使用要求。化学抛光表面处理铝合金型材化学抛光是利用铝和铝合金制作在酸性或碱性电解质溶液中的选择性自溶解作用，来整平抛光制年表面，以降低其表面粗糙度、PH的化学加工方法。这种抛光方法具有设备简单、不用电源，不受制件外型尺寸限制，抛兴速度高和加工成本低等优点。铝及铝合金的纯度对化学抛光的质量具有很大的影响，它的纯度愈高，抛光质量愈好，反之就愈差。

铝合金表面处理6大工艺金属类材质在现有的各类产品上运用越来越多,因为金属类材质更能体现产品品质、凸显品牌价值，而在众多金属类材质中，铝因为它的易加工、视觉效果好、表面处理手段丰富，首当其冲的被各个厂家采用，铝型材表面处理主要分为：喷砂（形成哑光珍珠银面）、抛光（形成镜面）、拉丝（形成类似缎面效果）、电镀（覆盖一层其他金属）、喷涂（覆盖其他非金属涂层）。喷沙（喷丸）利用高速砂流的冲击作用清理和粗化金属表面的过程。这种方法的铝件表面处理能够使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。该工艺我们经常在苹果公司的各类产品中看到，以及被现有的电视机面壳或中框也越来越多采用。抛光利用机械、化学或电化学的方法，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整表面的加工方法。抛光工艺主要分为：机械抛光、化学抛光、电解抛光。铝件采用机械抛光+电解抛光后能接近不锈钢镜面效果，给人以高档简约、时尚未来的感觉（当然易留下指纹还要多加呵护）。拉丝金属拉丝是反复用砂纸将铝板刮出线条的制造过程。拉丝可分为直纹拉丝、乱纹拉丝、旋纹拉丝、螺纹拉丝。金属加工微信，内容不错，值得关注。金属拉丝工艺，可以清晰显现每一根细微丝痕，从而使金属哑光中泛出细密的发丝光泽，产品兼备时尚和科技感。高光切削采用精雕机将钻石刀加固在高速旋转（一般转速为20000转/分）的精雕机主轴上去切削零件，在产品表面产生局部的高亮区域。切削高光的亮度受铣削钻头速度的影响，钻头速度越快切削的高光越亮，反之则越暗并容易产生刀纹。金属加工微信，内容不错，值得关注。高光高光切削在手机的运用中特别多，如iphone5，近年来部分高端电视机金属边框采用了高光铣削工艺，加之阳极氧化及拉丝工艺使得电视机整体充满了时尚感与科技的锐利感。阳极氧化阳极氧化是指金属或合金的电化学氧化，铝及其合金在相应的电解液和特定的工艺条件下,由于外加电流的作用下,在铝制品(阳极)上形成一层氧化膜的过程。阳极氧化不但可以解决铝表面硬度、耐磨损性等方面的缺陷，更能延长铝的使用寿命并增强美观度，已成为铝表面处理不可缺少的一环，是目前应用最广且非常成功的工艺。双色阳极氧化双色阳极氧化是指在一个产品上进行阳极氧化并赋予特定区域不同的颜色。双色阳极氧化因为工艺复杂，成本较高；但通过双色之间的对比，更能体现出产品的高端、独特外观。

solidworks中轴的剖面视图怎样可以自由移动步骤： (1)选择剖切线，点击鼠标右键，选择“编辑草图”（2）对该剖切线进行标注；修改尺寸值；（3）打勾，即实现轴的剖面视图的自由移动。（4）菜单“视图”——“隐藏/显示注解”选中尺寸250，按一下键盘上的Esc键，隐藏标注的尺寸，即可。

PVD离子镀膜技术 PVD是物理气相沉积技术（Physical Vapor Deposition）的简称，是指在真空条件下，采用物理的方法将材料（俗称靶材或膜料）气化成气态分子、原子或离子，并将其沉积在工件形成具有某种特殊功能的薄膜的技术，常见的PVD沉积技术有：蒸发技术、溅射技术、电弧技术。离子镀膜技术是PVD技术的一种，是指在PVD沉积过程中，被镀材料形成金属或者非金属等离子体（如Ti离子，N离子），等离子体在偏压电场的作用下，沉积在工件表面上。由于离子镀过程中，离子的能量更强，离子绕射性更好，膜层的结合力更好，膜层致密性也更好，膜层性能更好。离子镀膜技术的应用非常广泛，常见的有：装饰性镀膜，工具模具硬质镀膜以及各种功能膜层。真空镀膜的方法很多，计有：(1)真空蒸镀：将需镀膜的基体清洗后放到镀膜室，抽空后将膜料加热到高温，使蒸气达到约13.3Pa而使蒸气分子飞到基体表面，凝结而成薄膜。(2)阴极溅射镀：将需镀膜的基体放在阴极对面，把惰性气体(如氩)通入已抽空的室内，保持压强约1.33～13.3Pa，然后将阴极接上2000V的直流电源，便激发辉光放电，带正电的氩离子撞击阴极，使其射出原子，溅射出的原子通过惰性气氛沉积到基体上形成膜。(3)化学气相沉积：通过热分解所选定的金属化合物或有机化合物，获得沉积薄膜的过程。(4)离子镀：实质上离子镀系真空蒸镀和阴极溅射镀的有机结合，兼有两者的工艺特点。表6-9列出了各种镀膜方法的优缺点。

光学镀膜是指在光学零件表面上镀上一层(或多层)金属(或介质)薄膜的工艺过程。在光学零件表面镀膜的目的是为了达到减少或增加光的反射、分束、分色、滤光、偏振等要求。常用的镀膜法有真空镀膜(物理镀膜的一种)和化学镀膜。镀膜是用物理或化学的方法在材料表面镀上一层透明的电解质膜，或镀一层金属膜，目的是改变材料表面的反射和透射特性。在可见光和红外线波段范围内，大多数金属的反射率都可达到78%~98%，但不可高于98%。无论是对于CO2激光，采用铜、钼、硅、锗等来制作反射镜，采用锗、砷化镓、硒化锌作为输出窗口和透射光学元件材料，还是对于YAG激光采用普通光学玻璃作为反射镜、输出镜和透射光学元件材料，都不能达到全反射镜的99%以上要求。不同应用时输出镜有不同透过率的要求，因此必须采用光学镀膜方法。对于CO2激光灯中红外线波段，常用的镀膜材料有氟化钇、氟化镨、锗等；对于YAG激光灯近红外波段或可见光波段，常用的镀膜材料有硫化锌、氟化镁、二氧化钛、氧化锆等。除了高反膜、增透膜之外，还可以镀对某波长增反射、对另一波长增透射的特殊膜，如激光倍频技术中的分光膜等。光学镀膜基本原理编辑光的干涉在薄膜光学中广泛应用。光学薄膜技术的普遍方法是借助真空溅射的方式在玻璃基板上涂镀薄膜，一般用来控制基板对入射光束的反射率和透过率，以满足不同的需要。为了消除光学零件表面的反射损失，提高成像质量，涂镀一层或多层透明介质膜，称为增透膜或减反射膜。随着激光技术的发展，对膜层的反射率和透过率有不同的要求，促进了多层高反射膜和宽带增透膜的发展。为各种应用需要，利用高反射膜制造偏振反光膜、彩色分光膜、冷光膜和干涉滤光片等。 [2] 光学零件表面镀膜后，光在膜层层上多次反射和透射，形成多光束干涉，控制膜层的折射率和厚度，可以得到不同的强度分布，这是干涉镀膜的基本原理。镀膜工艺编辑光学薄膜在高真空度的镀膜腔中实现。常规镀膜工艺要求升高基底温度(通常约为300℃)；而较先进的技术，如离子辅助沉积(IAD)可在室温下进行。IAD工艺不但生产比常规镀膜工艺具有更好物理特性的薄膜，而且可以应用于塑料制成的基底。图19.11 图19.11展示一个操作者正在光学镀膜机前。抽真空主系统由两个低温泵组成。电子束蒸发、IAD沉积、光控、加热器控制、抽真空控制和自动过程控制的控制模块都在镀膜机的前面板上。图19.12 图19.12示出装配在高真空镀膜机基板上的硬件布局。两个电子枪源位于基板两边，周围是环形罩并被挡板覆盖。离子源位于中间，光控窗口在离子源的前方。图19.13示出真空室的顶部，真空室里有含6个圆形夹具的行星系统。夹具用于放置被镀膜的光学元件。使用行星系统是保证被蒸发材料在夹具区域内均匀分布的首选方法。夹具绕公共轴旋转，同时绕其自身轴旋转。光控和晶控处于行星驱动机械装置的中部，驱动轴遮挡晶控。背面的大开口通向附加的高真空泵。基底加热系统由4个石英灯组成，真空室的两边各两个。 [3] 薄膜沉积的传统方法一直是热蒸发，或采用电阻加热蒸发源或采用电子束蒸发源。薄膜特性主要决定于沉积原子的能量，传统蒸发中原子的能量仅约0.1eV。IAD沉积导致电离化蒸汽的直接沉积并且给正在生长的膜增加活化能，通常为50eV量级。离子源将束流从离子枪指向基底表面和正在生长的薄膜来改善传统电子束蒸发的薄膜特性。图19.13 薄膜的光学性质，如折射率、吸收和激光损伤阈值，主要依赖于膜层的显微结构。薄膜材料、残余气压和基底温度都可能影响薄膜的显微结构。如果蒸发沉积的原子在基底表面的迁移率低，则薄膜会含有微孔。当薄膜暴露于潮湿的空气时，这些微孔逐渐被水汽所填充。 [3] 填充密度定义为薄膜固体部分的体积与薄膜的总体积(包括空隙和微孔)之比。对于光学薄膜，填充密度通常为0.75～1.0，大部分为0.85～0.95，很少达到1.0。小于l的填充密度使所蒸发材料的折射率低于其块料的折射率。在沉积过程中，每一层的厚度均由光学或石英晶体监控。这两种技术各有优缺点，这里不作讨论。其共同点是材料蒸发时它们均在真空中使用，因而，折射率是蒸发材料在真空中的折射率，而不是暴露于潮湿空气中的材料折射率。薄膜吸收的潮气取代微孔和空隙，造成薄膜的折射率升高。由于薄膜的物理厚度保持不变，这种折射率升高伴有相应的光学厚度的增加，反过来造成薄膜光谱特性向长波方向的漂移。为了减小由膜层内微孔的体积和数量所引起的这种光谱漂移，采用高能离子以将其动量传递给正在蒸发的材料原子，从而大大增加材料原子在基底表面处凝结期间的迁移率。 [3] 光学镀膜镀膜的折射率编辑光学镀膜机根据电磁学的基本理论里，提到对于不同介质的透射与反射。若是由介质 n1垂直入射至 n2反射率=[ (n2－n1) / (n1+n2) ]^2穿透率=4n1n2 / (n1+n2)^2范例讲解：若是空气的折射率是 1.0 ，镀膜的折射率nc (例如：1.5) ，玻璃的折射率n (例如：1.8)（1）由空气直接进入玻璃穿透率= 4×1.0×1.8 / ( 1+1.8 )2=91.84%（2）由空气进入镀膜后再进入玻璃穿透率=[ 4×1.0×1.5 / ( 1+1.5 )2] × [ 4×1.5×1.8 / ( 1.5+1.8 )2]=95.2%可见有镀膜的玻璃会增加透光度。此外由此公式，我们可以计算光线穿透镜片的两面，发现即使一片完光学镀膜机美的透镜（折射率1.8），其透光度约为85%左右。若加上一层镀膜（折射率1.5），则透光度可达91%。可见光学镀膜的重要性。光学镀膜镀膜的厚度编辑我们已经知道透光度与镀膜学镀膜玻璃的折射率有关，但是却无关于它的厚度。可是我们若能在镀膜的厚度上下点功夫，会发现反射光A与反射光B相差 nc×2D 的光程差。如果nc×2D=（N+ 1/2）λ 其中 N= 0,1,2,3,4,5..... λ为光在空气中的波长则会造成该特定波长的反射光有相消的效应，因此反射光的颜色会改变。例如，镀膜的厚度若造成绿色光的相消，则反射光会呈现红色的。市面上许多看似红色镜片的望远镜都是用这个原理制作的。尽管如此，透射光学镀膜机光却没有偏红的现象。在许多复杂的光学系统里，反射光的抑制是十分重要的功课。因此一组镜片之间，会利用不同的镀膜厚度来消去不同频率的反射光。所以越高级的光学系统，发现反射光的颜色也会越多。光学镀膜光学镀膜材料编辑常见的光学镀膜材料有以下几种：1、氟化镁材料特点：无色四方晶系粉末，纯度高，用其制备光学镀膜可提高透过率，不出崩点。2、二氧化硅材料特点：无色透明晶体，熔点高，硬度大，化学稳定性好。纯度高，用其制备高质量Si02镀膜，蒸发状态好，不出现崩点。按使用要求分为紫外、红外及可见光用。3、氧化锆材料特点白色重质结晶态，具有高的折射率和耐高温性能，化学性质稳定，纯度高，用其制备高质量氧化锆镀膜，不出崩点。 [4]

不锈钢镀膜的工艺流程在真空镀膜前一定要保证表面的洁净度，要不然是镀不上的。建议您：脱脂清洗---漂洗---漂洗--干燥不锈钢热处理方法：钢材行业的发展促使了现在的钢材市场上出现了不同类型的钢材，现在市场上使用的大口径不锈钢管，厚壁不锈钢管，不锈钢工业管这三种钢管比较多。其中大口径不锈钢管采用了热处理的方法使大口径不锈钢管在重工业、农业、化工上都有着广泛的使用。现在的工业是越来越发展对于钢材行业的要求也就越来越严格，为了能够更好的满足市场的要求对大口径不锈钢管进行了热处理方式，通过热处理的大口径不锈钢管不仅提高了大口径不锈钢管的性能还增加了大口径不锈钢管的使用寿命，通过热处理使大口径不锈钢管的韧度提高来增加大口径不锈钢管的可塑造性。大口径不锈钢管使用热处理之后整体的工作的性能都变得提高更加符合现在市场的要求。奥氏体不锈钢是铬、镍等元素在γ-Fe中形成的间隙固溶体，是一种主要不锈钢类型。它主要特点是：在室温下具有无磁性的奥氏体组织，其屈强比低，塑性好，焊接性能良好，易于冶炼及铸锻热成形；其成分特点是含有较高的铬（≥17%），镍（8%-15%）及其它提高耐蚀性的元素（如钼、铌、钛等）。因此，奥氏体不锈钢不但有良好的耐蚀性，而且还有良好的力学性能和工艺性能，从而在机械设备上得到了广泛的应用。一般奥氏体不锈钢常用的热处理工艺有：固溶处理、稳定化处理和去应力处理。 1、去应力处理去应力处理是消除钢在冷加工或焊接后的残余应力的热处理工艺，一般加热到300-350℃回火。对于不含稳定化元素Ti、Nb的钢，加热温度不超过450℃，以免析出铬的碳化物而引起晶间腐蚀。对于超低碳和含Ti、Nb不锈钢的冷加工件和焊接件，需在500-950℃加热，然后缓冷，消除应力（消除焊接应力取上限温度），可以减轻晶间腐蚀倾向，并提高钢的应力腐蚀抗力。 2、稳定化处理一般在固溶处理后进行，常用于含Ti、Nb的钢，固溶处理后，将钢加热到850-880℃保温后空冷，此时Cr的碳化物完全溶解，且在冷却过程中充分析出，使碳不可能再形成铬的碳化物，因而有效地消除了晶间腐蚀。 3、固溶处理将钢加热到1050-1150℃后水淬，主要目的是使碳化物溶于奥氏体中，并将此状态保留到室温，这样钢的耐蚀性会有很大改善。这是防止晶间腐蚀的一种热处理方法，对于薄壁件可采用空冷，一般情况采用水冷。镀膜玻璃工艺深加工须知随着现代社会的发展，人们的环保意识日渐增强。在建筑玻璃领域中，首先考虑的是节能问题。现代建筑在强调整体美观、精致舒适的同时，也极力追求自然采光、节能环保等绿色时尚品质，并已成为当今世界范围内玻璃加工领域的一大亮点。在这种情况下，Low-E玻璃应运而生，各种玻璃率先在欧美等发达国家出现，随即应用在各色建筑中，取得了预期的良好效果。并成为当今玻璃市场的热点和主要发展方向之一。玻璃，即 Glass 的简称，即低辐射玻璃。它是一种镀膜玻璃，这种玻璃不但可见光透过率高，而且具备很强地阻隔红外线的特点，能够发挥自然采光和隔热节能的双重功效。使用后可以有效地减少冬季室内热量的外散流失，在夏季也能阻隔室外物体受太阳照射变热后的二次辐射，从而发挥节能降耗目的。同时，玻璃在可见光波段具有较高的透过率，可以室内更多地利用自然采光，迎合了现代都市人普通追求自然回归自然的心理愿望，又节省了照明用电。玻璃按照生产制造工艺方式分为玻璃和玻璃两种。玻璃是在浮法玻璃生产线上，通过设备改造，采用化学气相沉积工艺和专用材料在浮法生产线上的玻璃带表面形成一层具有低辐射性能的功能膜。而玻璃一般采用真空磁控溅射镀膜工艺，在玻璃表面镀制多层复合膜，实现功能。膜层中主要功能膜层一般为银膜，其它膜层为辅助膜，起加强连接、保护主膜等作用。节能是玻璃最主要的特性，也是使用者最关心的技术指标。玻璃一般做成中空玻璃的产品形式，应用于建筑中。流行的做法是：钢化Low-E中空玻璃，既安全又节能。将与中空这两节能形式合二为一，真可谓珠联璧合，相形益彰。整体来说，使用玻璃可以比相同结构的非玻璃产品节能40-50%。按照节能性能高低相比，玻璃节能高于玻璃约8%左右，因而节能指标稍高的高档建筑一般采用离线Low-E玻璃才能满足要求。第二章镀膜玻璃深加工工艺流程玻璃包装开箱――自动玻璃切割机机切割――双边机磨边――专用清洗机洗片――除去静电保护贴膜钢化――玻璃四边除膜处理――复合加工形成新产品（中空或夹层）第三章镀膜玻璃深加工注意事项 1、开箱 1.1拆箱前请检查实物与标识和合格证所标注的等级、系列是否相符，若有不符，请及时报质检部与玻璃生产厂家联系； 1.2开箱前请检查包装是否有漏气现象，核实生产日期，确认无异常现象后方可进行生产加工； 1.3请按照木箱上箭头标示方向开箱，开箱时须小心，勿伤及玻璃。 2、自动玻璃切割机切割 2.1操作人员必须戴好劳保用品（干净手套、口罩；长发女性要戴帽子）； 2.2原片木箱膜面朝里放置于切割架上，请注意：每箱最后一片镀膜玻璃膜面方向与其它片相反，切割之前请进行翻转，以确保膜面切割时向上； 2.3开箱后的玻璃要求在一个班内（8小时）切割完毕； 2.4切割时要尽量采用Low-E玻璃专用切割油，刀口油量不得超过规定要求； 2.5?片台须保持干净，无碎玻璃渣； 2.6玻璃切割后请不要撕掉玻璃静电保护贴膜； 2.7填写好流程卡，记录好生产日期和时间。 3、双边机磨边 3.1磨边前请仔细检查玻璃静电保护贴膜是否完好，检查完毕后方能进行磨边； 3.2将双边机皮带夹持厚度调整合适位置，只要求倒两角45×（1～1.5），膜面倒小角； 3.3操作人员必须戴好劳保用品（洁净手套和口罩）； 3.4磨好的玻璃操作人员须用水冲洗玻璃残屑； 4、清洗机洗片 4.1操作人员必须戴好洁净手套和口罩； 4.2磨边后的镀膜玻璃（未撕掉保护贴膜）可以用一般清洗机洗片； 4.2撕掉保护贴膜后的镀膜玻璃须用洁净的过滤水（即超纯水）完全冲洗干净后，再进入专用洗片机清洗； 4.3专用清洗机的毛刷要用玻璃专用毛刷，并调整适当毛刷高度； 4.4专用清洗机的水温宜控制在30～40 0C; 4.5清洗机要做到2天1次常规清洁和及时换水； 4.6清洗后的玻璃一定要放到干燥的地方； 4.7检查流程卡生产时间是否超时，如没有包装密封不能超过8小时； 5、钢化 5.1操作人员必须戴好洁净手套和口罩； 5.2操作人员须小心将镀膜玻璃上的静电保护贴膜撕掉，无造成划伤； 5.3钢化时膜面必须朝上，且须保持膜面的清洁，有污迹时不能用酒精檫拭，只能用特殊布轻轻抹檫； 5.4操作时请勿将手和异物接触撕掉保护贴膜后的玻璃膜面； 5.5同一膜号、同一厚度的玻璃工艺参数必须保持一致，避免钢化后颜色变化； 5.6调整好规定风压，保证玻璃碎片状态达标； 5.7如遇风栅内炸片，急处理时须小心谨慎，防止划伤膜面。 6、玻璃四边除膜处理 6.1操作人员须认真戴好洁净手套和口罩； 6.2该工序是玻璃合成中空前的必须工序； 6.3玻璃规格小于400*500或异形的必须用手动除膜机除膜； 6.4玻璃规格大于400*500的请使用中空流水线上的自动除膜机； 6.5除膜宽度一般在11mm左右，客户有特殊要求的按规定执行； 7、中空 7.1外协回厂的镀膜玻璃在开箱时请按照开箱注意事项执行； 7.2拆开包装后的玻璃请一定在24小时内完成中空合片； 7.3上道工序传递下来的镀膜玻璃一定要在一个班内（8小时）完成； 7.4撕掉保护贴膜的镀膜玻璃一定要在超纯水专用清洗机洗片后方能加工； 7.5操作人员必须穿戴好所规定的劳保用品（洁净手套和口罩）；第四章镀膜玻璃搬运、码放、包装及储存 1、玻璃在上下片或搬运过程中，必须戴好干净手套、口罩作业； 2、禁止手指直接接触膜面，防止唾液、汗水污染膜面； 3、镀膜玻璃的堆放必须严格按照从大到小的顺序依次放架，采用中性纸皮或自粘小胶木垫隔离； 4、在切割与磨边工序、磨边与清洗工序、清洗过后等停留时间不得超过规定时间8小时； 5、生产时间将要超过8小时或者开箱后不能加工完毕的玻璃，必须要对玻璃按照市场初始包装方式进行封装保护； 6、建议镀膜玻璃封装方式：未加工完的镀膜玻璃，贴静电保护膜；将放置玻璃的铁架或木箱上先放有外包装膜；将贴过膜的玻璃一片一片的放置到放有外包装膜的铁架上；在玻璃的上下方均放入干燥剂；将外包装膜把玻璃全部包起来，形成玻璃包，把外包装膜连接的地方密封；把外玻璃包内的空气抽出；将玻璃包所有缝隙粘牢；在玻璃的角部以及绳子、棍子接触到外包装膜的地方用纸皮隔垫； 7、整箱镀膜玻璃的产品储存期不得超过4个月（从生产日期算起）； 8、镀膜玻璃要置于干燥、洁净的环境下储存