安腾云精益数字的个人资料

#目视化管理# 精益目视化管理、看板管理 E-KanBan精益看板动态配置图表，折线图，饼状图，地图等，生成大屏界面，实现了目视化管理、看板管理、信息实时共享，大大提高了工作效率。 1、现场目视化管理，及时、直观、高效 2、生产事件及时通报、处理流程实时跟踪 3、根据位置、层级、事件，按需灵活配置

#精益生产# 精益生产管理的4个基础管理内容一谈到精益就是精益生产，生产现场等；提到精益就是5S、分层审核（LPA）、Amdon（安灯系统）、合理化建议、TPM设备管理、点巡检管理等质量方面的管理，其实这些知识精益管理的一部分，如果不能够真正理解精益的含义；精益管理思想，还是白搭！简单理解就是投入最小，得到最大的收益，并且不断地改善，不断迭代更新，持续这个状态，就像学习一样，活到老学到老，永无止境的实施改善。

#目视化管理#简单易懂的精益管理工具之目视化管理在工业4.0的不断发展过程中，数字化、智能化、信息化以及数据化的背景下，精益生产受到了许许多多的企业管理层的首要管理手段之一。目视化管理就是利用形象而直观简洁并且色彩明显的视觉效果，感知信息来完成车间生产现场地工作，达到提高劳动生产率的一种管理手段。简单来说就是目视化管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式方法，普遍作用在生产制作企业的管理中。

【06-16 | 日常交流】什么时候能申请吧主【06-16 | 日常交流】什么时候能申请吧主

#精益生产# 数字化目视化管理安灯物料电子看板在仓库物料区域、配送大屏实时显示呼叫时间、生产线、呼叫物料信息、物料需求量、物料送达信息以及过时等待内容信息呈现；能够实时指导物料配送准备工作。安灯设备维修电子看板在设备技术办公室显眼的位置，设备维修看板显示呼叫时间、生产线、设备代码、设备名称、是否停机、维修技术组员、时间、当天状态等等设备信息显示，设备维修人员可以快速定位维修信息。

#精益生产# 合理化建议丰田“改善”之所以上升到魂，就在于此，丰田改善有重要的三句话: ◇“多提方案比提出好的方案更有价值”。 ◇“不允许对员工的提案,用评论家的口气提出质疑”。 ◇“没有代替方案就别轻言反对”。

#精益生产# 精益管理使用工具PDCA PDCA循环又叫戴明环，是美国质量管理专家戴明博士首先提出的，它是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制定和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始地运转的。PDCA是英语单词Plan(计划)、Do(实施)、Check(检查)和Action(处置)的第一个字母，PDCA方法“计划、实施、检查、处置”四个阶段的循环。

#精益生产# 设备管理点巡检作用分析点巡检模块的作用： 1、统一的巡检标准、共享巡检方法，让巡检员快速上手巡检。 2、固定的巡检周期，避免巡检人员不按时巡检，事后做假巡检记录行为。 3、有效的巡检记录，分析巡检人员的工作状态与能力。 4、以设备维度形成设备巡检记录，便于设备生命周期管理。 5、提供数据分析功能，达到管理设备的同时，也能管理巡检人员。

#精益生产# PDCA循环，全面质量管理的八个步骤分享

#企业5s管理# 精益5S管理可以处理企业运营的哪些管理困难精益5s管理内容有什么？ 5s管理——整理将工作场所内的所有物品区分为必要和不必要的，将不必要的物品加以整理。 5s管理——整顿把需要的物品以适当的方式放在合适的位置，以便使用。 5s管理——清扫清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。 5s管理——清洁清洁就是将前面的3S（整理、整顿、清扫）实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。 5s管理——素养在于培养具有良好的习惯，遵守规则的职工，营造团体精神。

企业数字化设备管理 TPM质量维护保养体系这里是指维持产品质量的最好指标，人们要对产品品质相关的工作人员、机器设备、制作原材料、生产工序、制作内容等等因素开展生产管理方法、损耗、废料和残次品等产品的品质问题，防患于未然；从结果管理方法变成因为管理方法，能够让产品生产制造处在合适的成本预算内，不能够影响实际经济效益。

#精益生产# 上班日打卡又一天 TPM管理是企业设备管理条例中的重要保障条件；企业tpm管理执行好了，设备管理成本也会降低，tpm管理，如何预防控制生产设备的异常现象呢？在tpm设备管理中认识了解设备异常事故也是预防、控制设备事故的前提！生产设备与选在生产制造设备上的技术性能、质量不达标的非标准设备，在易燃、易爆场所选用了非防爆设备，以及选用了二手生产设备，或者老、旧、杂牌、生产容量不足或者是已经淘汰的设备而导致重复发生设备事故，均属于设备选择性的同类事故。

#企业5s管理#企业实现5s管理，5s管理经验。你投票了吗企业实施落实5s管理的时间已经不短了，经过长时间的工作实践发现，企业想要成功实施5s管理就要有一个适合自己企业本身的方式方法；只有全体员工熟练掌握了推动5s管理的诀窍，才可以让5s管理彻底地落到实处

关于5s管理你了解多少？

#精益生产#周三上班日周三打卡

#企业数字化转型# 上班日打卡记录上班日打卡记录第二天

#打卡#周一早上好早啊周一了

#企业数字化转型# 打卡日常 #企业数字化转型# 打卡日常+1

【05-13 | 日常交流】日常打卡日常打卡+1

#企业数字化转型# 复工打卡复工打开第三天 nice！

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#企业数字化转型# 看看行业人对企业精益数字化转型的一些思考【　　精益行业人是如何思考关于企业精益数字化成功转型的？我们从精益大师蒋维豪讲过的“以人为本，持续改善才是丰田的核心”，开始今天的文章。　　精益管理的核心阶段有3个：　　一、让员工有能力去面对和解决问题　　二、让员工愿意去面对和解决问题　　三、让员工持续愿意去面对和解决问题　　精益行业中的人在去企业内部就应该做以上三件事，持续引导、推进、实践丰田核心思想。传统行业精益管理是基于这类理念，生产任务应该更快更好更具效益的执行，让员工作为企业的一份子参与持续改善。数字化精益是精益管理实现、规划思维、信息数字化技术和分析问题能力的组合拳。　　精益管理思维是数字化转型不可或缺的，而自动化制造优势数字供应圈的关键核心之一。下面分享几个关键节点，一起来看一下：　　1、精益数字化与数据链接　　企业想要实现数字化转型，首先就要实现数据的链接。既可以减少数据采集成本，还可以对数字化路径和场景进行规划；并且提出数据中所出现的问题整合。　　2、精益数字化可视化　　使用技术实现数据整合，根据企业需求进行可视化分析和问题展示。数据呈现方式为两种，一种是历史数据，另一种是当前数据，将业务类型分类，生成可视化报表。　　3、精益数字化分析　　通过精益分析可以把企业车间生产现场转变为更快速、广泛、高效的发现以及解决问题和现存问题，精益分析使用数据以及数字化软件和硬件的配合，来简化流程、优化解决问题。　　4、企业数字化转型　　制造企业在实行精益到一定阶段时候，需要借助企业行业或者人工智能企业，实现整体化数字转型。实现数字化转型不仅可以提高企业日常运营生产质量还可以降低成本、提高效率，发展新的持续空间。　　以上就是关于今天行业人对于企业精益数字化转型的一些思考方式的相关内容，如果你对精益数字化还有什么看法，欢迎关注、留言评论，一起讨论。

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精益数字化管理的top级管理工具目视化管理工具　　目视化管理就是利用形象而直观简洁并且色彩明显的视觉效果，感知信息来完成车间生产现场地工作，达到提高劳动成产率的一种管理手段。简单来说就是目视化管理是一种公开化和视觉显示为特征的管理方式方法，普遍作用在生产制作企业的管理中，在生产制作业中目视化管理是一种有效的科学管理手段；同时可以和电子看板相结合，成为丰田精益生产方式的重要组成部分。　　精益生产电子看板工具　　安灯电子看板系统是和产品生产相关的各个环节有效的结合成为一体，通过该系统的看板提示，实现准时化生产的目标。通过电子看板可以实时了解车间生产现场的生产情况，便于管理层通过电子看板了解相关生产信息好及时作出异常响应。例如：在设备技术办公室显眼的位置，设备维修看板显示呼叫时间、生产线、设备代码、设备名称、是否停机、维修技术组员、时间、当天状态等等设备信息显示，设备维修人员可以快速定位维修信息。　　精益TPM设备管理工具　　以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。TPM不是单纯的提高生产量或减少设备故障的局部利益的活动，而是追求整体利益的综合性管理。把设备使用员工培养成“维修医生”；把技术人员培养成各方面的专家，作为改善员工和企业体系的根本宗旨。

#精益管理# 改善七大浪费的原因改善七大浪费的原因我要先清楚地了解什么是浪费；在企业管理中定义浪费的标准是什么呢？企业浪费的定义：对于企业没有帮助的、没有利益的、没有附加价值的；就是精益生产中对于浪费的定义。和大家日常生活中的浪费有着截然不同的意义，在精益生产中浪费的定义就是指，在制造企业中，凡是不能给企业直接创造价值的一系列活动，均视为浪费。浪费的定义也是因人而异，为了让企业所有的人员都能够看到浪费的缺点，所以要进一步的认识浪费是什么？培养员工善于发现浪费的能力！那么，如何改善浪费的情况呢？就是管理层需要下功夫的地方了，综合小编在行业中的经验，咱们一起了解一下精益中的浪费如何改善吧！　　企业管理中浪费的种类有哪些呢？　　1. 库存的浪费　　2.搬运的浪费　　3.等待的浪费　　4.制造(加工)自身的浪费　　5.动作的浪费　　6.过量生产的浪费　　7.不良品的浪费　　我们先讲几点浪费改善措施：第一个先说说库存的浪费吧！　　精益改善库存的浪费：精益生产会认为车间发生库存现象是没有价值的表现，而且另企业流动资金流动性不好，所以是浪费的典型表现。主要表现为，企业管理者为了自身的工作方便或者区域化生产量化控制，而不和生产计划所导致的局部大批量库存。库存浪费产生的原因是，设备布局不合理，批量性生产，或者先行性生产，认为库存是理所应当的表现；都是库存浪费的主要因素。　　库存浪费的改善方法：在制造企业管理中改善对库存意识的改变，让员工清楚地了解库存对于企业运营来说就是一种无价值的浪费。在制作订单是要平均化生产，生产经验；对于日常管理要严谨，学会灵活运营看板的彻底管理，对于生产制作准备、交换标准的原则。　　精益改善搬运的浪费：精益生产会认为搬运是作业时有必要，但是搬运本身不产生附加价值所以是浪费。主要表现在车间布置采用批量生产，工作站为区别的集中的水平式布置所致，也就是分工艺流程批量生产，无流线生产的观念。产生搬运浪费的原因基本上为工厂布局不好或者是灵活性差，员工只能坐着作业，相对而言只会生产技能单一。　　搬运浪费的改善办法：最根本的解决方法还是在工厂布局上，例如使用u字行布局，更加方便生产，员工能够流动生产方式进行，布局改善后还可以着重培养核心员工多技能化、站着作业，都是能够实际改善搬运浪费的有效办法。　　精益改善等待的浪费：精益生产认为在很多工序上最常见的就是等待的浪费，因为没有生产任务而等待，工序衔接不流程而发生的等待,都视为等待的浪费。主要表现在作业不均衡、安排生产任务不当、待料、产品品质不优等原因。　　等待的浪费改善办法：消除对等待浪费的办法就是标准化生产方式，对于生产品类做到产品不长久放置，在生产过程中出现的等待浪费可以使用放置失误装置，效益不错的情况的下可以使用自动化生产方式，错误率和等待浪费的情况就可以大大减少了。　　我们今天先介绍解决精益八大浪费的三个原因，如果你对精益数字化管理系统还有什么看法，欢迎关注、留言评论，一起讨论。

#精益管理# 20220509 今天+1

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下午好！

#移动报工#移动报工就是快，移动报工的特点分析【安腾云】移动报工就是快，移动报工的特点分析【安腾云精益数字化】现行工业制造市场的企业大多数使用的还是ERP系统功能，在生产管理和车间协同方面并没有真正的使用起来，就连最基础的报工系统还是停留在纸质化的方式上，殊不纸质化的的基础数据量大，范围广泛。数据整合统计的工作量巨大，耗费的人力更是居高不下；erp管理系统对于生产管理要求标准高，符合准则的才可以录入，而企业在生产管理上并不是所有数据和资源都可以录入进去的。根据企业管理的现状，可以适时地引入移动报工系统！移动生产报工系统将企业各方面生产管理信息数据及时、准确地采集收录，并且存入数据库中；将复杂的人工统计数据转化为自动化机器工作，高效准确的完成数据采集工作，更大力度的节省的人力。提高企业生产管理的资源、减少浪费、提升车间生产现场管理的能力，生产数据可以自动优化分析、指导生产、发现问题，为公司带来好的经济效益和管理平台。那么移动报工有哪些特点呢？一起和小编看一下吧！移动报工，进度一目了然减少查询统计时间，提高车间现场管理协调效率，实时掌握任务执行进度移动报工，数据实时采集手机端报工、质检、巡检、异常时间管理实时数据采集，生产流程记录，助力精益发酵持续改善作业流程标准规范化生产现场管理流程规范化，作业之星标准化、检查时间精细化移动报工，异常时间及时响应移动报工提高时间处理效率，缩短时间响应时间，规范时间处理流程移动报工，精益改善快速落地移动报工实现PDCA的极简管理，多角度的积分激励，提高改善参与率提案数据移动报工，管理报表一键生成数据驱动高效决策，数据挖掘和深层问题暴露，生产、任务、事件、绩效等管理数据一键导出移动报工，精益看板开箱即用快速实现可视化管理，及时发现问题、改善节点、工厂情况实时掌握以上就是今天分享关于移动报工就是快，移动报工的特点分析的内容，十分期待您的留言评论哦！

#精益管理# 精益生产管理有什么价值？都有哪些作用《安腾云精益精益生产管理有什么价值？都有哪些作用《安腾云精益数字化》随着精益管理的不断实行和发展，遇到过各种各样的问题，和各种各样角度的评论；总是会看见过这样的说法：“精益好、企业实施导入了一年了，还是不见好、做了两年员工都疲了，还是没有看见效果！”以上这些情况，只要是行业中人可能天天都能了解到类似的新闻！那么，到底是精益不行吗？还是执行过程出问题了？或者是各阶层人员对于精益的理解不同？究其根本，什么才是真正的精益化管理？精益管理到底有什么价值呢？这些问题很值得我们去深思熟虑地思考；常见的一谈到精益就是精益生产，生产现场等；一提到精益就是5S、分层审核（LPA）、Amdon（安灯系统）、合理化建议、TPM设备管理、点巡检管理等质量方面的管理，其实这些知识精益管理的一部分，如果不能够真正理解精益的含义，结果只会是照葫芦画瓢，只有形，不得其道。精益生产管理的本质是管理；经过数十年的发展沉淀的智慧实践，以消除浪费和持续改善为核心；让公司以少量的投资创造出最大价值的生产管理制度。精益生产管理就是控制浪费、降本增效的管理方式。 1、降低库存降低库存就是解决问题和公司资产，库存就是企业运转的资金链；以降低库存的办法来稳定产品质量的保障。很多公司在执行精益生产的时候，目标就是零库存；提高产品核心竞争力，进而使精益生产的价值发挥最大化。 2、消除七大浪费七大浪费我们是上次已经了解了有哪些内容，不了解的可以翻翻之前的文章。普遍企业生产现场都会存在浪费的情况出现，等待时间、运输、库存、产品质量等等问题，只有从源头解决了，公司才可以健康地运转。 3、尊重员工体现员工的价值尊重员工就是尊重企业文化，给员工提供充分发挥才能的平台，为公司创造更好的条件。他们的企业管理模式是可以让员工感知到归属感的；员工可以自行管理，这是公司管理最愿意看见的，所以精益管理的公司是合作关系，不是雇佣了员工的一双手。精益管理的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学有效的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而提高公司适应市场万变的能力的一系列活动。

#精益管理# 正确认识精益生产管理的价值体现【安腾云】正确认识精益生产管理的价值体现（企业精益生产管理）【安腾云精益数字化】精益管理的价值是什么？咱们先不去思考这个问题，把他放在心里。人在生活中，总会遇到这些普通的问题，例如：人渴了，需要喝水；人饿了需要吃饭；那么，人病了了呢？该如何解决身体才会好转，回到正常的新陈代谢，正常生活。答案是找医生；看到这里是不是觉得准确的判断力是一种生存本能，有时候太多的客观因素反而会影响人的正常判断能力。甚至渐渐怀疑自己的判断是否是正确的，造成时间成本的浪费。这样想是不是觉得人渴了就是要喝水，人饿了就是要吃饭！不能因为其他客观因素就耽误时间成本，而且解决不了实际问题，时间长了就需要找医生解决。对吧！所以，企业精益管理改善的原因是什么呢？在企业精益管理实施过程中，原因就是满足客户的需求，用最小的资源创造最大的价值体现。那么，这中间什么是价值呢？我们应该整合并且一直持续改善的。在企业中精益思想是各大企业实业各阶级层面深入贯彻使用的；精益管理是以精益思想为指导，持续不断追求最小的浪费，产生最大价值的生产方式和工作方法的精益管理制度。精益生产就是从定义客户需求的价值开始的。我们需要了解客户希望从我们这里得到什么东西，进而为客户创造价值。所以我们在导人精益生产时，首先要对价值有正确的认识，才能定义客户所希望的价值，进而让这价值流动起来。定义精益价值其实就是以客户需求为基点来确认企业从设计-生产-交付的全部过程；实现对客户需求的最大满意程度。以客户为中心的价值观来使用过程审核企业的产品设计、制造过程、服务项目等就可以发现太多的资源浪费，从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。和以往相比的是，企业过去的价值体现都是以自己为中心的。完全由商家设计和制造的产品、商家设计好的服务项目，自吹自擂那些目的在于增加盈利的、额外的、甚至是“附加增值”的功能，并不一定是用户所需要的、或必需的。所以，综上所述；精益管理的价值就是从客户的需求价值开始，企业管理人员要了解的是客户希望从我们这边得到什么，能否起到实质性的作用，能够为客户创造什么有效价值。所以在企业实施精益生产的时候，首先要做的就是正确认识精益生产管理的价值体现。

#精益管理# 基于VDA6.3过程审核p1到P7内容是什么？【安腾云精益基于VDA6.3过程审核p1到P7内容是什么？【安腾云精益数字化】过程审核而就是在产品制作开发周期，使用的有效评价和生产过程的方法。其目的就是：规范检查过程的一致性。检查的细节性没有偏差为结果；用以评估产品风险和制作过程风险；思考直接导向的结果是什么！基于市场特性和客户不断增加的产品需求，让企业的质量管理面临更多的压力和挑战，只有对产品实现的过程进行有效的管理和监控，才会降低企业产品质量的风险。VDA(过程审核)是实现过程监控的一个非常重要的工具。只有对企业的过程开展连续有效的监控，才可以保证的审核可靠性。那么过程审核p1-p7的内容是什么呢？下面和小编一起看一下吧！ VDA6.3过程审核p1到P7内容： P1: 潜在分析； P2: 项目管理； P3: 产品和过程开发的策划: P4: 产品和过程开发的实现: P5: 供应商管理; P6: 过程分析/生产; P7: 顾客关怀/顾客满意/服务好; 我们知道了VDA6.3过程审核p1到P7的内容，那么他们的究竟是如何审核呢？有哪些步骤，我们也简单了解一下吧！第一，确定过程审核范围根据审核策划的业务范围，所需的过程以及作用范围；必须依据这些范围而不是条件和条款，和客户的需求达成一致。第二，过程审核方法目前的审核也有几个选择：CAPD就是很多人的首选，审核有业绩入手，同样也是切入点；针对应采取相应措施，接着才是策划和确认。第三，过程审核准备 1、审核分组； 2、按过程编制审核计划 3、，可根据审核员对组织的管理体系过程的理解来编制审核计划； 4、分组安排审核时，过程间关系和信息沟通的便利 5、审核管理过程和目标的展开及实施情况，总体了解体系及业绩的情况；再按实际流程审核产品实现过程 6、把主要审核时间用在产品实现过程方面，并始终关注顾客的要求以上就是今天关于VDA6.3过程审核p1到P7内容知识，希望有帮助到您！十分期待您的留言，一起讨论共同进步。

#精益管理# 什么是VDA?（2分钟了解过程审核标准内容）【安腾云】什么是VDA?（2分钟了解过程审核标准内容）【安腾云精益数字化】之前咱们了解过分层审核（LPA），今天我们来了解一下VDA，什么是vda呢？ VDA是德国汽车工业协会（VBRBAND DER AUTOBOMIL INDUSTRIE），是在欧洲国家--德国为统一德国汽车工业的各种标准而组成的协会。由于德国在世界汽车工业水平的地位VDA也可以说代表的一种先进的汽车行业顾客标准。德国是汽车质量和设计大国，并且同时也是汽车的发源地，在汽车界可谓no.1；所以可想而知vda的作用，也是不言而喻了。包含以下内容： VDA1:汽车制造商及其供方存档责任件 VDA2:供方质量保证(供方的选择/样品检验/批量生产件的绩效 VDA3:汽车制造商及其供方的可靠性体系; VDA4.1:批量投产前质量保证---伙伴式合作\流程\方法 VDA4.2:批量投产前质量保证---系统FMEA VDA4.3:批量投产前质量保证---项目策划; VDA5:检测过程的能力 VDA6：质量审核的基本准则—审核和认证 VDA6.1质量管理体系审核—有形产品 VDA6.2体系审核---服务 VDA6.3过程审核 VDA6.4体系审核---生产工装设备 VDA6.5产品审核—有形产品 VDA6.6产品审核---服务 VDA7:交流质量数据基础—质量数据的处理---信息 VDA8:挂车,车身和装箱制造厂质量保证指南 VDA9:排放和耗油转 VDA就是过程审核，执行操作他的目的就是对质量能力进行评定，让生产过程能够达到受控和有能力，最终达到纠正、预防、持续改善的目的。并能在各种干扰因素的影响下仍然稳定受控。只有通过受控的、有能力的过程才能实现保证产品质量和降低检测费用等目的。

#设备管管理# 企业生产设备管理实际执行方法都有哪些《安腾云精企业生产设备管理实际执行方法都有哪些《安腾云精益数字化》难点：1、维修人员因为距离较远不想去现场，或几天半个月才去一次现场，导致设备出现小问题没有人知道，时间累计，小问题业变成大问题，企业上层不知道，直接决策换设备；导致企业成本消耗巨大。2、普遍都存在工作效率低，数据难以维护的问题。3、上层领导不够重视设备管理，对于每台资产设备不能掌握运行情况。企业生产设备从生产开始，至报废为止一般要经过3个阶段:磨合期，正常使用期，性能衰退期。其使用寿命是由无形磨损程度、维护保养质量决定的。那么，生产设备管理都有哪些方法可以执行呢？ 1.提高人员素质第一，采用自学、进修、授课等方式，综合提高设备管理人员技术水平和管理水平，让大家懂科学管理，用科学管理。第二，多渠道、多层次，提高维修人员的业务能力和水平。 2.合理安排大、中、小修时间及内容设备运行一段时间后，由于各种原因，如振动、腐蚀等，原有精度会降低，设备管理人员应适时组织人员进行检修。 3.设备绝不能带病作业设备发生故障后，应立即组织人员抢修，绝不能带病作业，对于重要部位，应制订严格维修方案。管理人员在巡检线路上安装巡更点，通过巡检设备管理系为巡检人员排班，巡检人员手持巡更机进行巡更，到位后用巡更机与巡更点打卡，这样是否有漏检的现象一目了然，现场情况通过巡更机的时间选择功能记录下来，直接通过数据上传到后台管理系统，管理人员可以利用后台软件结合历史巡检记录，可自动分析与统计，生成各类报表，为后续管理提供辅助决策。

#精益管理# #设备管管理#一物一码，设备管理好轻松【安腾云】一物一码，设备管理好轻松【安腾云精益数字化】生产设备是企业重要的重要资产之一，根据企业经营状态不一，对于企业设备管理方式不一；需要定期或者每日检查，做好设备检查记录。这设备检查记录这方面，发现还是有不少企业使用采取纸笔方式打钩记录，例如传统的工厂企业都是如此；生产设备旁放一张签到表，固定时间或者是每月回收统计一次。随着自动化设备的大量使用，设备引进投资巨大；一旦出现工具或者停电就会严重影响企业生产效益，同时；部分企业无法承担为了保障生产设备而大幅度增加人力成本开支。这时候的数字化技术改善管理就起到了重要的作用！一物一码，设备管理智能化。那么，数字智能化设备管理有哪些方式么?一起跟小编看一下。在了解之前，我们先说下关于企业生产设备在日常运营中都会遇见哪些问题吧！生产设备维修效率低：传统方式都是通过电话报修，纸质工单，维修时间不确定，维修过程不好监督。同时生产设备信息档案不同步，类似故障情况无法知晓，必须依靠人来回忆记录。设备巡检不规范：这方面应该很多生产企业都会面临，巡检工作量大，重复监测和漏检经常出现。检查结果不同够共享和实时查询。生产设备保养不及时设备数量庞大，保养计划也是同样，实施起来比较困难。一旦停工，设备实际生产量就会下降企业设备管理难工单记录杂乱，不按照流程工作，考核没有数据都是难点。最终结果就导致维修人员积极性不高，企业重要资产得不到妥善管理。说起一物一码其实有很多平台的软件都在使用，我们今天主要讲一物一码设备管理好轻松！一部手机就能查看实时最新设备管理数据，设备档案管理、设备保修、设备点检、设备巡检、设备保养、设备信息管理、共享信息管理、备件管理等等信息流档案；在一个二维码上都可以数字化实现出来。随时监控，高效点巡检管理，有效确认设备正常执行，不遗忘。通过手机标准化设备巡检流程，指定高效点检巡检计划，车间现场定位拍照，规避加性工作检查，漏检等情况发生，检查结果异常可以自动生产维修工单。无纸张、手机扫码查看设备信息，填写巡检结果记录，这样就大大节省了中间沟通成本或者异常出现。以上就是今天关于一物一码，设备管理好轻松的相关内容，十分期待您的评论一起进步！

#精益管理# 对于QRQC和8D你都了解吗？为什么说qrqc比8d优越！【对于QRQC和8D你都了解吗？为什么说qrqc比8d优越！【安腾云精益数字化】 QRQC：是一种管理态度，在车间生产现场用于解决所有类型的问题，主要解决重大问题优先。QRQC不是管理工具或者规章制度；必须要在相应的领域；例如：工艺、产品管理、供应商、人力资源等等方面。分为6个关键点： QRQC6个关键点： 1、现地—在问题发生时，问题发生地 2、现物—什么是真正的缺陷? 把好产品与坏产品相比较 3、现实—不要想像,没有之乎者也如此等等的废话，用数据说话，与标准比对 4、快速反应—立即反应，首先保护顾客 5、逻辑思考—问题是什么?根源是什么?对策是什么?如何防止重复发生? 6、在岗训练—监控, 培训, 支持, 认可 8D是什么 8D是什么？8D是一种解决问题的工具；团队导向问题的解决方法，可以理解为解决问题的8个固定步骤，其精髓主要体现在思考逻辑上。8d本身是不提供解决问题的方法或途径，但是他解决的是一个很有用的工具。通常是客户抱怨的问题要求公司提出永久性解决问题的办法或者改善方法。主要是为了了解问题是否需要使用8D来解决；通常是扩大功能性的，说明团队成员之间彼此分工方式或者职责责任，提出改善计划，列出可执行性的方案，验证改善措施，解决客户问题的真正原因。解决的步骤有哪些呢？分为8个步骤： 8D的8个步骤： D1、建立8D小组，没有团队的8D是失败的8D。8D小组由剧本产品以及生产流程知识，且拥有职权相应技能的认识组成。 0D2、问题描述，通过确定问题可以量化；谁、什么、何时、何地、为什么、如何、多少这里特指5W2H。 D3、遏制措施，确定并实施遏制措施，问题的结果、验证遏制措施的有效性。 D4、根本愿你阴分析。查找问题的真正原因，找到真正原因，才可以根本解决问题。 D5、选择验证纠正措施，通过不同解决措施量化帅选出合适的措施，风险评估，可以确认应急措施应对。 D6、事实确认纠正措施，选择解决方法进行监控，必要时实施应急措施。 D7、预防再发生，提出预防建议，实施预防措施。 D8、检查，确认对策的有效性，记录整个流程数据。以上是小编对于QRQC快速响应和8D概念要点的分析，你都了解吗？总体来说QRQC快速响应是一种管理态度，在车间生产现场用于解决所有类型的问题，主要解决重大问题优先。8D是一种解决问题的工具；团队导向问题的解决方法，可以理解为解决问题的8个固定步骤，其精髓主要体现在思考逻辑上。8d本身是不提供解决问题的方法或途径，但是他解决的是一个很有用的工具。所以，你了解了吗？期待给小编留言评论哦！

#精益管理# 什么是QRQC快速响应--问题快速彻底解决利器【安腾云什么是QRQC快速响应--问题快速彻底解决利器【安腾云精益数字化】首先先了解一下QRQC的意思： Quick Response Quality Control , 快速反应质量控制，汽车零部件生产行业常用来解决生产现场质量问题的快速解决流程（百度百科解释）。最早出现在尼桑公司，当时是指实时的数据收集、处理以及分发，明确职责启动计划。后来经过使用发展02年的时候被法雷奥采用；并关注于管理层的作用，后来经过使用开发被更多的公司使用，如标致雪铁龙、飞利浦等公司。qrqc不是一种管理工具，而是一种管理态度，被广泛应用于各个部门之间，通过一线员工、班组长、车间主管以及其他参与人员数据，富有逻辑性的思考分析方法来解决质量问题。这个阶段也说明了产品质量的关键性！关于质量管理的概念应该是耳熟能详的，“20世纪是生产力的世纪，21世纪就是质量的世纪”，这句话在一本书里看见过。因此，质量管理代表着公司管理运作的效率；也代表着对于消费者的信用承诺，同时也是一种不断创新的过程。质量代表了产品的个性和特色。什么是QRQC快速响应？快速反应是一种快速解决内、外部重大问题及高风险问题的强制性系统方法，并结合每日例会，运用目视管理来展示和跟踪重大问题的标准化的问题反应机制。能够通过快速暴露问题，快速解决问题，大大降低质量风险，拉动内部及客户端问题的快速解决。简单高效的QRQC QRQC:是指品质管理中针对产品品质问题的快速反应。主要是最快时间将异常信息反馈至制作现场，并快速检讨，针对产品找出一个可执行的解决操作指令。方便在最短时间内执行，好让下一批生产产品可以符合要求。 QRQC概念和六要素 qrqc概念理解：是一种快速反馈，快速纠正的行动和理念。 qrqc六要素：真实的地点，到问题发生的地点去、具体时间；真实的零部件缺陷是什么? 合格品与不良品比较有何差异？在何种条件下可以模拟出不良现象；真实的数据不能凭空想象，数据与标准进行比对，以数据说话；快速纠正，接到异常信息后，需要立即纠正，降低影响逻辑思维问题是什么？根本原因是什么?我们的对策是什么呢?如何预防再次发生?日常工作指导监督、培训、领导支持、活动成果认可。 QRQC教我们大家在遇到问题，快速反应，快速解决，在对的时间，找对的人，对的方法解决问题；主要是指最快时间将不良信息反应到作业现场，并快速检讨针对产品和制程做出纠正动作，以便最短的时间执行卡关的动作，使得下一批生产的产品可以符合基本要求；本篇文章从质量管理的角度详细分析了qrqc的作用，但是，qrqc早已不仅仅使用在生产车间和制造企业中，在各大企业运营管理过程中都已经随处可见了。

#精益管理# 7大浪费，精益生产管理之七大浪费【安腾云精益数字化 7大浪费，精益生产管理之七大浪费【安腾云精益数字化】 “早期30-40年前吧，台湾有很多的家庭工厂，规模不大；但是这类小型企业去创造出很多项的世界第一；也创造出了台湾成为世界第四的外汇储量。这些小企业很有韧性，决策快、出货快、分工合作明确、没有部门间的高墙，老板对于细节很清楚；所以很容易就取得顾客的喜爱，满足顾客对于产品品质、价格、交期的要求。”但是经过长时间发展，规模变大了，产品种类增加、管理部分多了；老板不见踪影；距离现场距离远了；为了提升效率引进大型生产设备。所以相应的决策慢了，开会次数多了，规章制度的限制、管理制度的束缚等等原因。一个企业管理不到位，就会造成极大的浪费；如果不对管理中的浪费达成共识；企业很难持续有效的长期经营下去，那么企业管理工作的7大浪费有哪些呢？一起跟小编看下去。企业管理最长出现——等待这个点主要体现在上下级汇报指示上，管理中最常出现；等待领导的下一个指示，等待对方的回复的，都是等待；自己也不主动去询问，主动去找当事人要结果或者意见。这个类型的等待在工作中大量的存在，通常主要部分在中层管理；缺乏责任心和主观能动力，不愿意或害怕承担责任所导致的。公司制度不明确、管理流程混乱一个公司如果管理制度不明确，管理流程像流水线，那就是非常糟糕的事情。职责划分不清晰，业务能力一般，规章制度执行不到位，业务流程混乱等等上述情况都会造成工作无序。频率越高，企业管理就会混乱，结果导向经营不善。企业丧失凝聚力如果一个企业丧失了凝聚力，那么就是一盘散沙，一吹就散。只有企业有良好的协调，有效的组织，那么就会出现1+1>2的协同效应，所以企业凝聚力很重要。如果协调不力，那么就是管理者工作中最大的浪费之一。生产经营闲置浪费管理中将库存的浪费称为闲置，生产经营要素不能得到有效的利用，造成了闲置的浪费。固定资产，职能，工作程序复杂化，人员，信息等闲置或者重叠，都会形成浪费。沟通的浪费敷衍了事、不认真，事情虽然做了，但是不追求好的结果。缺乏实际作用；这种浪费是工作中沟通不到位，工作经常可以看见。敷衍应事主要责任在责任心不强，和素质低下两方面原因。是工作中的失职，也是一种浪费现象。低效反复发生没有一次性把工作做好就是最大的浪费，总是拿过去的经验或者固步自封；会让些许人沾沾自喜，不思进取，不提高岗位学识。不仅会导致低效率也会对整个团队造成影响和浪费。学习能力不足，危机意识淡化，造成了许多人员的主次不分。从而发生反复，造成低效的浪费管理无理可依管理是要有管理制度作为依据的；如果没有制度依赖，那么结果可想而知了。公司下达指标，管理层不知道怎么分解分工，只靠想法执行计划，缺乏可执行性。由于没有办法了解和掌握计划的进度，所以不能及时解决过程中存在的问题，难以实施下去。生产管理现场大多数可以量化，然而管理工作大多为软性指标，具有较大的弹性，要想进行量化和细化相对困难；而且大家司空见惯，即使上级要求，也是紧一阵后松一阵。因此，我们必须对消除活动的艰巨性和长期性要有清醒的认识。从消除点滴的管理做起，向着彻底消除的目标一步一步地走下去。

#精益管理##分层审核#为什么要使用分层审核数字化工具|安腾云为什么要使用分层审核数字化工具|安腾云精益数字化分层审核是什么？如何理解？为什么使用分层审核数字化工具？分层审核是由通用汽车克莱斯勒公司开的发一种结构化的方法；什么是分层审核？分层审核是由公司所有层次员工，从基层到高层参与的固定频次实施的标准化审核。小编举个例子大家就能很清楚的明白了，例如：在实施某一生产现场过程中的分，班组长每1小时巡逻一次，科长每2小时巡逻一次，经理每4小时巡逻一次，而总经理每天巡逻一次。他们审核的项目可以相同也可以不同，但是大部分都是不相同的。这就是分层审核的实际实施作用。分别从不同视角不同层次看待问题，最终提出解决方法。对于分层审核的理解，包含以下几点：这是一种检查工具，注重的是管理，更注重的是管理而不是审核，不是实时控制而是确认控制；这是一种确认工作的结构方法。分层审核不是控制计划的一部分。分层审核的目的是确认生产过程是都有效的控制，目的确认及时解决生产现场出现的问题点，所以他不是已确认产品符合性为主要目的的，所以一般不做产品的检验以及全面性的审核。分层审核的目的还包括这些，确保公司内部方法的统一和标准的遵守、改善、制造、质量；通过领导层和操作人员的辅导学习交流来提高操作人员领导层的质量意识；所以现在最大体量的服务业也是适合分层审核的。分层审核的概念理解了以后，咱们来了解他的优势和特点；其最终目的都是加强精益生产制造的理念。就是准时生产，全员积极参与改善。分层审核可能在不同的行业叫法不同，但本质都是一样的，推进精益生产管理。我们先来了解一下分层审核的优势： 1、监督鼓励现场工作过程标准化 2、员工遵守公司公章制度以及工作安全要求 3、加强管理和一线员工的交流 4、支持一线员工改善措施的进程 5、规避错误、减少废料、提升生产效率，从而提升公司运营管理分层审核的特点：我们的分层审核，它是针对标准制造过程的要求，是要求多层级别的人员来参与，下至这个具体的基层人员，上至最高的管理层，其实在这里也在强调领导的作用。有了以下两个特点，我们就能省心很多了： 1、智能排期一键审核现场管理提升利器； 2、分层审核基于移动互联、多端使用，满足各级管理层不同频次定期参与过程审核，实现分层审核，落地精益管理。以上就是今天分享使用分层审核数字化工具的相关内容了，十分期待留言评论！

#精益生产# 安腾云精益数字化：5S管理在制造企业的实施作用大吗 5S管理的热潮出现以后，人们看见了他的实际作用的综合效率，也成为了的现在最流行的管理办法；对于制造企业的生产管理现场、企业员工素养、企业形象等都反应出积极的作用。5S管理起源于日本，随着时间的沉淀，广泛应用于世界各地的企业管理中，5S管理也在各行各业风生水起。下面就5s管理工具在企业管理的实际作用，下面小编和大家简单聊聊。现场5S管理是以整理、整顿、清扫、清洁、素养为主要内容的精益管理方法，使用5S管理能够凸显优秀的企业形象，帮助制造企业的内部管理，提升企业综合现场管理水平。虽然制造企业拥有最先进的生产工艺或设备，如果不进行有效地管理，工作场地杂乱，制作材料备件乱堆乱放，结果只能是生产效率低下，员工没有生产动力，企业可能会出现这样那样管理的问题。5S现场管理可以有效地解决这个问题，它能使企业的生产环境得到极大地改善，是企业走上成功之路的重要手段。从长远来讲，现场5S管理给企业带来的效益是无价的。因此，企业开展现场5S管理是十分必要的。 5S管理在制造企业的实际作用 5s管理提升服务质量服务行业的核心在于人的素养；5s管理的核心就是提升人的素养；推行实施5s管理，规范企业员工的行为、语言、从而可以大大改善产品到人的服务质量。 5s管理提高企业效益 5s管理主要在生产制造、销售、服务过程中体现，建设实施5s管理从四个方面降低成本：减少：材料、人工、能源、事故的发生概率；从这些方面提高企业的经济效益，实现降本增效。 5s管理提高工作效率 5是管理的出现，直接缩短了找工具、找材料、找文件的时间成本。从而提高工作效率。原本30秒的寻找时间，现在直接看板就可以解决。 5s管理降低事故发生率先推行正确的安全操作流程，在进一步进行危险识别；对于可能涉及到的客户、员工、外来人员或者区域内的部位，增加警示标识；降低事故发生概率 5s管理+数字化技术应用这部分已经体现在：二维码技术对于设备的管理、利用远程安防设备、或者传感器、高低压设备监测等等技术已经实施在使用的 5s管理现在已经深入各类企业当中，可以提升企业形象，减少库存量，降低设备故障发生、提高公司知名度等等实际作用；5s也是企业管理标准化的推动者。同时5s也是需要持续进行维持的，发生问题可以马上发现，如果没有5s，发现异常情况就慢的多。想要维持成果，就必须全面的标准量化，同时成为一种制度和习惯。

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#企业管理#安腾云精益数字化：5S管理在制造企业的实施作用大吗？安腾云精益数字化：5S管理在制造企业的实施作用大吗？ 5S管理的热潮出现以后，人们看见了他的实际作用的综合效率，也成为了的现在最流行的管理办法；对于制造企业的生产管理现场、企业员工素养、企业形象等都反应出积极的作用。5S管理起源于日本，随着时间的沉淀，广泛应用于世界各地的企业管理中，5S管理也在各行各业风生水起。下面就5s管理工具在企业管理的实际作用，下面小编和大家简单聊聊。现场5S管理是以整理、整顿、清扫、清洁、素养为主要内容的精益管理方法，使用5S管理能够凸显优秀的企业形象，帮助制造企业的内部管理，提升企业综合现场管理水平。虽然制造企业拥有最先进的生产工艺或设备，如果不进行有效地管理，工作场地杂乱，制作材料备件乱堆乱放，结果只能是生产效率低下，员工没有生产动力，企业可能会出现这样那样管理的问题。5S现场管理可以有效地解决这个问题，它能使企业的生产环境得到极大地改善，是企业走上成功之路的重要手段。从长远来讲，现场5S管理给企业带来的效益是无价的。因此，企业开展现场5S管理是十分必要的。 5S管理在制造企业的实际作用 5s管理提升服务质量服务行业的核心在于人的素养；5s管理的核心就是提升人的素养；推行实施5s管理，规范企业员工的行为、语言、从而可以大大改善产品到人的服务质量。 5s管理提高企业效益 5s管理主要在生产制造、销售、服务过程中体现，建设实施5s管理从四个方面降低成本：减少：材料、人工、能源、事故的发生概率；从这些方面提高企业的经济效益，实现降本增效。 5s管理提高工作效率 5是管理的出现，直接缩短了找工具、找材料、找文件的时间成本。从而提高工作效率。原本30秒的寻找时间，现在直接看板就可以解决。 5s管理降低事故发生率先推行正确的安全操作流程，在进一步进行危险识别；对于可能涉及到的客户、员工、外来人员或者区域内的部位，增加警示标识；降低事故发生概率 5s管理+数字化技术应用这部分已经体现在：二维码技术对于设备的管理、利用远程安防设备、或者传感器、高低压设备监测等等技术已经实施在使用的 5s管理现在已经深入各类企业当中，可以提升企业形象，减少库存量，降低设备故障发生、提高公司知名度等等实际作用；5s也是企业管理标准化的推动者。同时5s也是需要持续进行维持的，发生问题可以马上发现，如果没有5s，发现异常情况就慢的多。想要维持成果，就必须全面的标准量化，同时成为一种制度和习惯。原文：http://tieba.baidu.com/mo/q/checkurl?url=http%3A%2F%2Fwww.itencloud.cn%2Findustry%2F114.html&urlrefer=a36d15413729c307fbb57e4baf5cabfb

#精益生产# 5S是什么？5S检查在企业管理中的作用目的安腾云精益数字化：5S是什么？5S检查在企业管理中的作用目的在日常工作中您有没有遇到这样的问题？ 1、着急等要的东西找不到，心里特别烦燥 2、桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感 3、没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间 4、工作台面上有一大堆东西，理不清头绪 5、每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻 6、环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 7、制订好的计划，事务一忙就“延误”了 8、材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；等等讨厌瞬间如果有一项管理工具可以解决以上所有的问题，你想知道吗？这项管理工具就是5S管理工具，可以有效且科学的解决这些问题，并且持续不断精进改善。 5S管理的起源：大约在1955年左右，当时是在指导丰田改善活动时率先采用了3S称呼，即整理(SEIRI),整(SEITON)、清扫(SEISO)，后来由“3S”扩充为“4S”，和“5S”，即增加了清洁(SEIKTSU)、素养(SHITSUKE)，这就是现在的5S，后来5S渐渐成为主流，甚至发展到6S，7S等更高的水平。我们今天先说一下5s：“ 5S ” 活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。 “ 5S ” 活动的对象是现场的 “ 环境 ” ，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。 5S管理的作用： 1、提供一个舒适的工作环境； 2、提供一个安全的作业场所； 3、塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； 4、稳定产品的质量水平； 5、提高工作效率降低消耗； 6、增加设备的使用寿命减少维修费用。 5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、服务水准、员工士气等，是减少浪费、降低成本的有效方法，也是其他管理活动有效开展的基础。 5S管理的定义： 1S-整理(Seiri) 定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置。一个概略的判定原则，是将未来3 0天内，用不着的任何东西都可移出现场。目的：将"空间"腾出来活用 2S-整顿(Seiton) 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示，既实现”三定“：定名、定量、定位目的：不浪费"时间"找东西 3S-清扫(Seiso) 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮 4S-清洁(Seiketsu) 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果目的：通过制度化来维持成果 5S-素养(Shitsuke) 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人一个企业如果全力地推动5S，就可以培养员工的主动性和积极性，从而能有效地降低生产成本，改善零件在库房中的周转率，促进效率的提高；就可以提高管理的水平，改善企业的经营状况。第二个层面就是都能给人和设备创造一种十分适宜的环境。最后要让企业组织的每个成员都能由内而外地散发出团队及合作精神。精神面貌的改善就能使企业的形象得到提升，就会形成一种自主改善的机制。

#精益生产# 安腾云精益数字化：合理化建议是什么，合理化建议管安腾云精益数字化：合理化建议是什么，合理化建议管理制度是真的管用案例：一八年上的时候，一个醋业生产工厂使用了快将近一年合理化建议改善管理制度的结果显示；共收到合理化建议829条，同比增长251.27%，员工参与率达58.12%。其中灌装车间精益管理工作取得显著成效，员工提出合理化建议228条，同比增长590.91%，参与率由28%提高至87.73%，被评为“2019年上半年合理化建议优秀组织部门”。合理化建议是什么？合理化建议制度是一种规范化的企业内部沟通制度，在鼓励广大员工能够直接参与企业管理，下情上达，让员工能与企业保持经常性持续性的沟通。合理化建议制度存在着明显的优越性，它是员工参与到公司管理中的一个重要途径，是公司运用集体智慧的一个重要手段。它来源于那里呢？合理化建议管理制度来源于1950年6月，丰田英二参观考察福特公司，将福特公司的“建议制度”引入丰田公司，石田退三又将它逐步完善，形成目前丰田公司广泛深入开展的“提案制度”。据悉，丰田公司1986年的合理化建议数为2648740件, 平均每人47件, 员工参加率为95%, 采用率达到了96%。自1989年以来因员工提出的合理化建议而减少的生产成本已达数亿美元,，其中仅1997年一年就减少7200万美元。而且，合理化建议活动在丰田公司经营管理中表彰金额就达到了3亿多日元。员工们参与合理化建议改善制度并不是因为奖金的或者物质奖励。让他们更看重的是通过自身参与公司管理体会道德人生价值，以及被公司以及同事们认可的价值感和满足感，对公司保有忠诚的心和归属意识。有了这种意识，还有什么角落不能合理化? 什么环节不能合理化? 丰田公司一个最小的螺丝钉的拧法都是最合理化的！职工的这些“建议”内容大到降低成本、保证质量、生产技术、产品开发、经营管理等一系列环节，小到怎样利用旧信封和短铅笔头。合理化建议持续改善制度有哪些特性呢？需要注意哪些环节的接洽呢？小编在这里提几点：合理化建议的规律性精益生产之合理化建议定期（例如：每周、或每月）审查来自基层的改善建议提案，并且迅速有效的公布审查结果，迅速落地。合理化建议的广泛性合理化建议的知识建议制度有着广泛的群众基础，企业内部每个成员和每个管理小组都应该积极热情的参加合理化建议改善活动，现场管理人员和相关负责人对自己的下属所发现的问题和改善摄像都要给与空间和时间的考虑合理化建议的持续性精益生产企业合理化建议的活动不是一朝一夕的，而是持续性不断改善，事物在发展，现有的制度或是其他总要有新的更好的建议所取代合理化建议的激励性精益生产企业应积极响应和鼓励合理化建议的活动制度，对一些在合理化建议改善活动获取不错成绩的贡献人员或者是小组给与相应的物质奖励，以激励全企业员工的主观能动性。有一句著名的广告语“没有最好，只有更好”。在智能制造生产过程中，我们需要随时关注问题本身，满足甚至超越自身的需求，而需求是在不断增长的，因此，对自身工作的改善也是无限的，我们需要持续不断地“打破固有观念”，“寻找可行的方法”，改善下去。

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#精益生产# 安腾云精益数字化：什么是点巡检管理？点巡检管理的安腾云精益数字化：什么是点巡检管理？点巡检管理的目的是什么？随着制造企业的生产产量不断地递增，生产任务大大提升；企业设备机器等各方面都面临着巨大的工作压力。这时候，一个制造企业掌握了点巡检的管理能力，那么以上的问题将迎刃而解；掌握设备运行情况，设备巡检管理工作是必须要进行的工作内容之一。通过设备巡检的过程能够及时性的发现问题，确保制作设备有序健康的持续工作。点巡检管理的目的是什么呢？能够及时发现设备管理的异常情况，能够有效避免故障情况发生。实际生产中，因行业和工艺差异化，要求能够发现生产现场的异常情况；目的就是为了保证生产稳定的有效工作。那么什么是点检？什么是巡检呢？他们各有什么作用和不同？什么是点检？现代化的企业生产经营需要与其相适应的现代化设备管理体系，所谓的点检就是按照一定的标准、周期；对生产设备规定的要求进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。什么是巡检？巡检是指在产品首检合格后进行定时的按指定的项目实施轮流检查。设备巡检管理系统是通过确保巡检工作的质量以及提高巡检工作的效率来提高设备维护的水平的一种系统，其目的是掌握设备运行状况及周围环境的变化，发现设施缺陷和危及安全的隐患，及时采取有效措施，保证设备的安全和系统稳定。设备点巡检管理实现了设备管理技术升级，促进设备点巡检迈入自动化管理，实现了标准化、规范化、精细化点巡检管理。越是在自动化、智能化、信息化的场景下，设备点巡检管理就越重要！以上就是今天什么是点巡检管理？点巡检管理的目的相关内容；喜欢我的内容可以点赞评论留言哦！欢迎一起探讨更多关于数字化管理的知识吧！

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#精益生产# 安腾云精益数字化：手机APP轻松搞定点巡检生产管理安腾云精益数字化：手机APP轻松搞定点巡检生产管理不知道大家看昨天的“国务院安委会暗访云南水电站的巡检”新闻了没有？对于渗水裂缝的现实问题都不管，只在巡检记录上打钩！而问到相关负责人的时候，回答“打叉不太美观”！这是什么态度，身为行业中的一员，小编很看不下去的！要知道的是，点巡检管理是直接关系到工业安全生产和管理中必不可少的措施和解决办法，能够保证企业生产安全是每一位巡检工人的责任和义务；应该把安全生产在工作中放在第一位，把安全意识刻进DNA啊！在最早开始进行点巡检的管理都是使用记录本的方式进行设备点检、巡检、质量检查、安全检查、以及过程的审核流程还有最常见的5S管理办法。5s管理有哪些内容呢？小编在这里简单提一下，就不细细说明。5s管理主要是指：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shit suke）；起源于日本，因为这五项内容在日语的发音中都已“s”开头，俗称5S管理。日本企业在生产现场中倡导从小事做起，要求每位员工都养成事事“完美”的习惯，将员工、设备、物料和管理方法等生产过程中审核等进行有效的管理，从而提升整体工作效率的目的！对于提高企业的设备运行管理水平具有重要和积极的促进作用，而现在点巡检都已智能制造为领头；一部手机或一个APP就可以轻松解决这些看似头疼的问题！点巡检管理系统包括设备基础信息，点巡检管理，质量管理，安全检查，以及过程审核流程组成。其中设备基础信息包括：设备信息类型，特征参数、设备数量、等基础信息；点巡检管理包括：用户自行定制巡检设备、维护计划、巡检路线等；对所有生产设备进行每日检查或者一周一次的检查管理。产品质量管理这个就顾名思义了，从生产角度出发，力求做到完美的产品。安全检查：这是今天需重点介绍的一点，安全乃是重中之重；安全隐患如果存在在工作环境中，我想没有人能够安心的工作！以上所有问题，检查异常的情况下，会清楚的显示在审核异常流程中，这就是一个完整的点巡检管理功能板块！点巡检管理的价值体现有哪些： 1、实现生产规范化、标准化和流程化； 2、及时发现问题、解决问题； 3、巡查过程就是培训下属的过程； 4、查漏补缺，避免隐患变为事故； 5、保证人身和资产安全； 6、杜绝七大浪费，不断提升经济效益； 7、持续打造精益现场，养成全员精益生产的良好习惯； 8、巡检异常时，直接报修。点巡检管理的优势亮点：自定义检查周期：自动生成点巡检任务，到时间自动消息推送手机，防止员工遗忘；标准规范化检查：员工扫码签到，快速标准化处理检查任务，完成数据搜集；任务一目了然：已接、未接、已检、未检，检查任务清晰明了，更有检查项历史不合格提醒和档案；适用类型丰富：检查项支持8种类型和检查要求、引导和指导图片等。点巡检管理系统可以帮助巡检人员摆脱原始的纸质化办公方式，将各类巡检内容和标准规范作为硬性指标，在巡检过程中按照具体的巡检标准进行，降低人为因为带来的漏检或是错检的问题；实现巡检工作无纸化数据采集、数据统计及分析，真正意义上实现巡检工作电子化和信息智能化，所以说，手机APP就能轻松搞定点巡检生产管理不是没有道理的！

#精益生产# TPM管理主要内容以及都有哪些方式的分析内容，欢迎解 http://tieba.baidu.com/mo/q/checkurl?url=http%3A%2F%2Fwww.itencloud.cn%2Findustry%2F123.html&urlrefer=3b1fa81111a0e95a374b77a9fe377481 TPM管理主要内容以及都有哪些方式的分析内容，欢迎解读

早啊早啊

#精益生产# 安腾云精益数字化：手机APP轻松搞定点巡检生产管理不知道大家看昨天的“国务院安委会暗访云南水电站的巡检”新闻了没有？对于渗水裂缝的现实问题都不管，只在巡检记录上打钩！而问到相关负责人的时候，回答“打叉不太美观”！这是什么态度，身为行业中的一员，小编很看不下去的！要知道的是，点巡检管理是直接关系到工业安全生产和管理中必不可少的措施和解决办法，能够保证企业生产安全是每一位巡检工人的责任和义务；应该把安全生产在工作中放在第一位，把安全意识刻进DNA啊！在最早开始进行点巡检的管理都是使用记录本的方式进行设备点检、巡检、质量检查、安全检查、以及过程的审核流程还有最常见的5S管理办法。5s管理有哪些内容呢？小编在这里简单提一下，就不细细说明。5s管理主要是指：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shit suke）；起源于日本，因为这五项内容在日语的发音中都已“s”开头，俗称5S管理。日本企业在生产现场中倡导从小事做起，要求每位员工都养成事事“完美”的习惯，将员工、设备、物料和管理方法等生产过程中审核等进行有效的管理，从而提升整体工作效率的目的！对于提高企业的设备运行管理水平具有重要和积极的促进作用，而现在点巡检都已智能制造为领头；一部手机或一个APP就可以轻松解决这些看似头疼的问题！点巡检管理系统包括设备基础信息，点巡检管理，质量管理，安全检查，以及过程审核流程组成。其中设备基础信息包括：设备信息类型，特征参数、设备数量、等基础信息；点巡检管理包括：用户自行定制巡检设备、维护计划、巡检路线等；对所有生产设备进行每日检查或者一周一次的检查管理。产品质量管理这个就顾名思义了，从生产角度出发，力求做到完美的产品。安全检查：这是今天需重点介绍的一点，安全乃是重中之重；安全隐患如果存在在工作环境中，我想没有人能够安心的工作！以上所有问题，检查异常的情况下，会清楚的显示在审核异常流程中，这就是一个完整的点巡检管理功能板块！点巡检管理的价值体现有哪些： 1、实现生产规范化、标准化和流程化； 2、及时发现问题、解决问题； 3、巡查过程就是培训下属的过程； 4、查漏补缺，避免隐患变为事故； 5、保证人身和资产安全； 6、杜绝七大浪费，不断提升经济效益； 7、持续打造精益现场，养成全员精益生产的良好习惯； 8、巡检异常时，直接报修。点巡检管理的优势亮点：自定义检查周期：自动生成点巡检任务，到时间自动消息推送手机，防止员工遗忘；标准规范化检查：员工扫码签到，快速标准化处理检查任务，完成数据搜集；任务一目了然：已接、未接、已检、未检，检查任务清晰明了，更有检查项历史不合格提醒和档案；适用类型丰富：检查项支持8种类型和检查要求、引导和指导图片等。点巡检管理系统可以帮助巡检人员摆脱原始的纸质化办公方式，将各类巡检内容和标准规范作为硬性指标，在巡检过程中按照具体的巡检标准进行，降低人为因为带来的漏检或是错检的问题；实现巡检工作无纸化数据采集、数据统计及分析，真正意义上实现巡检工作电子化和信息智能化，所以说，手机APP就能轻松搞定点巡检生产管理不是没有道理的！

#人呢#怎么没有人呢？

精益化管理

#精益生产# #精益数字化# 安腾云数字精益化：精益化管理的实际意安腾云数字精益化：精益化管理的实际意义和优势有哪些？精益管理这个词的概念源自于精益生产，来自日本丰田汽车的生产管理方式；最初在生产制造管理获得巨大成功，凭借着丰田公司的的精益管理的优势，把老对手日产拍在了沙滩上。即使是在“经济萧条的的时期也能够自负盈亏”。精益管理的生产方式引起了行业内的管理方式和管理战略都受到了影响，随着汽车制造商开始学习丰田的精益管理模式，其他制造商也开始纷纷效仿。精益管理的需求是企业各项活动都必须按照精益思维，核心关键是以最小的资源投入，包括人力，设备，资金，物料，时间和空间等等条件，创造出尽可能大的价值体现，为客户提供最新产品和最周到的服务模式。所以精益管理的目标既可以概括为为企业客户提供满意的产品、服务的同时，把浪费降低到最低的水准。精益管理的优势： 1.所需人力资源，无论是在产品开发、生产系统或其他部门，最低能减至1/2； 2.新产品开发周期，最低可减至l/2或2/3； 3.生产过程的在制品库存，最低可减至1/10；成品库存，最低可减至1/4； 4.工厂占用空间，最低可减至1/2； 5.废品率可降低 50% ； 6.生产效率可提高 60%； 7.安全指数可提升 50%。精益生产方式是追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益管理的实际意义：精益管理为汽车制造行业带来了一场革命，也为其他制造行业带来了新的生机，把制造业从手工的生产模式推进到大规模生产的时代，把人们的注意力从“量变转变了质变”；可想而知精益管理的概念渗透了制造行业多少呢？精益管理虽然出处在汽车行业，名单对于一切重复性机器设备功能工作强度高的生产类型企业是存在普遍作用意义的，他从最初的生产系统管理实践成功，已经繁衍到各项经营管理业务中去，也由具体的业务管理办法实施制度，上升到战略性管理理念了。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使组织社会性的价值实现最大化。以上就是今天小编分享关于精益化管理的实际意义和优势的相关内容，了解更多精益管理的知识可以收藏点赞哦

#精益数字化# 安腾云精益数字化：做好企业工厂生产管理的关键要企业工厂订单不稳定、车间供应链不稳定、车间生产过程不稳定等等的管理运营问题，其实这些问题不是单方面存在的，都是一个环节套一个环节，所有问题交织在一起的，究竟这些问题企业管理者应该怎么解决呢？小编可以给你们提供一个思路呢！生产任务不断细化生产计划要细化到最小单位，能够细化到机台就细化到机台，能够细化到班组就细化到班组，能够细化到个人就细化到个人。当然，不同的企业类型可能会有不同，就像注塑车间；每一台机器今天注塑什么产品，今天能制作多少量？等等，你就要细化到这个班组今天所有的任务量，通过各类方式计件，将生产任务传达给每一个人，让每一位员工都清晰地知道自己每天的工作量有多少，可以合理地安排自己的工作情况。这样做才有意义，并且这个生产计划到最终才能够完成考核。生产物资提前检查生产物资的提前检查强调的是什么呢？随着生产计划任务的不断细化以后，我们要围绕着这个生产计划来执行；执行过程中生产物资需要配备齐全，不要让计划跟着无聊执行。所以，这里强调物资提前排查，我们需要注意的一定是物料严格跟着计划走，而不是计划跟着物料走。工厂车间异常快速处理很多中小企业面临的问题是什么？我们的供应链是很不稳定的，我们的生产状态是很不稳定的，甚至我们有些工艺都非常不稳定，我们处于一种非稳定态，而且很多企业是给大企业代工的，给国内龙头企业做配套生产的，这个时候，我们没有非常主动的话语权，那你说我不做这订单？好像也不太现实，我们需要做的就是什么，在非稳定态的一种状况下频繁的、快速的处理异常，来应对这种非稳定态。就是你要不断的变化、不断的跟进、不断的排查、快速地来对应这种非稳定态。以上是小编给大家分享关于做好企业工厂生产管理的关键要素的相关内容，作为管理者，要做的就是所有生产计划，生产物资，车间异常情况的结果数据化，生产物料多少?物料分类统计?异常处理占比？有那些个供应商？等等的实际问题结果数字化，很多问题就迎刃而解了。

#精益数字化# 车间生产管理系统的痛点车间生产管理系统的痛点谈到生产经营管理，一定会想到的是订单量、生产效率、制作周期、效能高低等等在实际制作二产生的问题；如果你是一个工厂的管理者，如果在实际生产中遇到以上问题，您会如何解决呢？会不会对下属管理层施压，对产品质量进行质疑，亦或者是一直催生产进度，在客户和工厂之间进退两难呢？我们只有正确的认清企业生产管理的存在的问题以及管理瓶颈，才可以有效科学的解决车间生产管理的实际问题。

#精益数字化# 安腾云软件：车间生产管理系统的痛点分析行业内很多制造商企业普遍存在“管理落后”和“管理落地差距”的相关问题，制作行业始终都是以精细化理念，着重细节的宗旨进行经营管理；在行业内不断提高自己的生产量、降低成本或者是打着产品升级、产品质量的宣传来获得行业优势的，来占得一席之位的。殊不知，在行业大环境的影响下，提升企业管理、落到实处才是制造业的发展经营的核心关键节点；下面小编就以上行业情况给大家分享关于车间生产管理系统的要诀和痛点！谈到生产经营管理，一定会想到的是订单量、生产效率、制作周期、效能高低等等在实际制作二产生的问题；如果你是一个工厂的管理者，如果在实际生产中遇到以上问题，您会如何解决呢？会不会对下属管理层施压，对产品质量进行质疑，亦或者是一直催生产进度，在客户和工厂之间进退两难呢？我们只有正确的认清企业生产管理的存在的问题以及管理瓶颈，才可以有效科学的解决车间生产管理的实际问题。企业工厂订单不稳定中小企业的订单不像是大型产品链大型生产企业一样，可以根据销售预测进行相对准确的基数定量生产。在实际生产过程中，插单、改单、或者增加订单量；抑或是取消订单都是很有可能出现的情况。所以，工厂在整个订单的下达基本上都是属于一个被动的状态下，二有些工厂制作商为了满足客户的需求，也为了能够快速的出货量而提前制作大量的库存量，以保证可以正常的出货，但，实际情况出现在客户的产品修改或者产品升级的时候而产生大量的损失，这对于工厂制作商来讲无疑是致命的经营管理错误。车间供应链不稳定供应链的稳定性决定了一个企业工厂的存活，很多中小企业工厂的供应链是不稳定的，部分小企业的工厂供应更是不堪打压，有些供应链的模式更是加工而已。有些组装型的甚至更低，例如五金行业、灯具行业等等；企业采购准交率都不到30%，一经分析就知道，组织效率低下。制作物料不能够按时进入工厂，怎么才能够按时出货，交付给客户呢？这部分的原因在很多的中小企业中成为了生产状态不稳定的主要原因。车间生产过程不稳定主要节点在于工艺流程长、产品配件多；很多传统的企业工厂，因为自动化程度不高、工艺路线长等原因，造成各个生产工序都有可能会出现生产设备的异常、产品品质的异常、原材料的异常、生产人员的异常等等。整个生产过程的不稳定在中小企业里面占据着主要位置，也是很多企业最头痛，最难解决的问题。以上提到的问题，可能你都遇见过；当然，车间生产状态的不稳定在企业中问题还有很多，小编就不一一指出了。要想科学解决以上企业工厂生产过程中遇见的难题，离不开一个协同生产管理的软件系统，可以指出在生产管理的各方面问题。下一篇内容小编准备着重描述以上问题的答案，欢迎关于小编，有实际问题欢迎还小编探讨留言哦！

#精益数字化# 做好企业工厂管理的关键要素