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曾因酒醉鞭名马，生怕情多累美人
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细思恐极
关于清角（给菜鸟上课） 曾带过几个学徒，总会被问到什么是清角为何要清角原因是什么之类的问题。今天心血来潮突然想罗唣几句，就当给正入门的童鞋聊聊天。老师傅就手下留情，俺这小身板可经不起板砖。 通常线切割在加工过程中，钼丝和工件之间由于材料气化火花的微型爆炸等复杂的综合原因，工件会对钼丝产生一种斥力，这种斥力会把钼丝往进给的反方向上推。所以在工作区的那段钼丝并非像看上去那样笔直，在微观上就像一张被拉弯的弓。这就造成了真正的切割点位置和工作台托板坐标不同步，钼丝严重滞后。这种滞后效应其实在加工过程中产生的效应是常见的。譬如，工件加工趋于结束时，按坐标数值，理论上钼丝应该完全切出，但实际情况并非如此。钼丝往往像个矜持的小脚娘们，姗姗来迟。或者如同个缩头乌龟，直到程序执行结束仍赖在工件里。这时我们甚至不用摇托板手把，只需打开运丝电机加上高频，几秒钟之后钼丝便会慢慢切出。这种效应虽小，但会对工件的形位精度产生难以忽视的影响。例如切一个普通的方孔，当工作台托板坐标在拐角处早已转向时，钼丝实际仍滞留在上一条垂直线上，这时钼丝不会一直走到直角的顶点，它会抄近路直接斜拉到下条边上。如下图所示：这就造成了方孔的形状误差，测量间隙正常但却难以装配。 在割圆孔时这种滞后效应更为明显，在钼丝走完一周返回起始点时，它并不能真正走到返回线和圆的交界处，还会抄近路。这就会在圆孔内壁形成一道明显的突起---一条“筋”。 于是清角功能应运而生，原理是在拐角处工作台托板暂停几秒钟，等候下姗姗来迟的钼丝。这样就有效的缓解了由此造成的形位误差。注意“有效缓解”这个词，并不是完全解决。在加工圆或者复杂的曲线时，行进方向在时刻改变，这种滞后效应会造成形位的“失真”，最后只能得到一个趋近于理想几何形状的一个“近似”的形态。这种缺陷是从娘胎里带出来的，就像快走丝割铝一样，始终是个恼人的难题。但我们可以通过降低丝架，稍微宽松的跟踪，重复切割等措施进一步的降低其影响。 话多了，收不住了，最后奉劝菜鸟们一定要打开清角功能，别心疼那点“浪费”的时间。
用切八方来判定线切割机床精度（转） 用切八方判定机床的精度，是一个很好的办法。它可以很全面地反映出机床座标位移精度，导轮运转的平稳性，X、Y的系统回差和进给与实际位移的保真度。机床存在的与精度相关的任何毛病在切八方时都被体现出来，是无法人为地掩饰的。 切得的八方应按如下几个方面来分析： 1、与X轴平行的两个直面，尺寸偏小且进给速度慢，说明导轮轴向偏摆抖晃比较大，切缝变大。 2、与Y轴平行的两个直面，尺寸偏小且进给速度慢，说明导轮径向偏摆抖晃幅度大，切逢度变大。 3、450两个平行斜面，尺寸偏小，说明Y轴系统回差大，差值约为两倍的回差。 4、1350两个平行斜面，尺寸偏小，说明X轴系统回差大，差值约为两倍的回差。 5、450和1350斜面上出现以丝杠螺距为周期的搓板纹，X或Y轴出现进给位移的失真度，说明X或Y轴丝杠推动托板的工作端面出现跳动或失真。这种纹理和周期的关系只能在450和1350斜面上发现。 6、450和1350斜面上以电机齿轮为周期的搓板纹，说明电机齿轮的不等分或偏心，这种毛病切直线看不见，切圆也辩不清它的周期关系。 7、与X轴平行的两直面搓板纹重，说明丝上下运行时在Y轴方向不走一条轨迹。（上下导轮“V”形槽的延长线不是一条 线，所以丝换向为周期的搓板纹） 8、与Y轴平行的两直面搓板纹重，说明的上下行时在X方向不走一条道，上下行时张力有较大的差异。（以丝换向为周 期的搓板纹） 9、45°斜面与1350斜面所夹的角大于或小于90°，说明X、Y导轨的垂直度差，它造成四个直面间不垂直但对面能平行，其差值约为该行程内垂直度误差的两倍。 10、切割面上下两头的不一致，说明上下导轮中有一个其“V”形槽对钼丝的定位作用明显变差。 如上所述，切其它任何外形，都很难把这些都清淅地暴露出来。故切八方确实是检验机床全面精度的好办法。但用八方来判定机床精度，一定要留意如下几点： 1、防止切割路线或材料本身的变形。 2、切割方向和上下面要作好标记。 3、八方中途不得再调任何一项工艺参数或变频速度。 4、一次完成，中途不得停机。 5、要校正钼丝，保证它的垂直度。 6、不得设置齿隙，间隙补偿。
该如何提高快走丝线切割光洁度（转自网上） 线切割光洁度是由两个要素构成的，一是单次放电蚀除凹坑的大小，它的RZ通常是0.05μ~1.5μ之间，这对切割光洁度说是次要的。二是因换向造成的凸凹条纹，它的RZ通常是1μ~50μ之间，大到0.1MM以上也有可能，这是构成线切割光洁度的最重要因素。同时它伴随着换向的黑白条纹，给人视觉影响是很强烈的。 因单次放电造成凹坑大小的控制是较容易的，只需降低单个脉冲的能量。只是单个脉冲能量小到一定程度造成较厚的工件切不动，甚至是只短路不放电的无火花状态，这类似于电火花加工中的精细规准，造成效率极低，排屑能力极差的不稳定加工。何况因放电凹坑造成的RZ与换向条纹造成的RZ不在同一个量级范围内，所以控制伴随换向条纹的RZ是最重要的。导轮、轴承的精度，上下行时张力的恒定性等原因，造成丝上下行的运动轨迹不一致，这种机械因素是造成换向凸凹的主要原因。 采取如下措施，会在一定程度上改善光洁度： 1、适当降低脉宽和峰值电流，即减小蚀坑的大小。 2、导轮和轴承保持好的精度和运转的平稳性，减少丝抖、丝跳，使丝运动轨迹保持一线变位量减到最小。 3、丝维持适当的张力，且调好导轮和进电块，使丝上行下行时，工作区的张力保持不变。 4、丝不宜过紧，水不宜过新，新水对切割效率肯定有益，但切割光洁度不是新水最好。 5、过薄的工件上下两面各添加一块夹板，使换向条纹在夹板范围内被缓冲。 6、XY运动稳定、准确、随动保真性好、无阻滞爬行也极为重要。 7、保持稳定偏松的变频跟踪。 8、适当留量的再次切割或多次切割，在切削量很小的情况下把切割面扫一遍，对尺寸精度和光洁度都会产生有益的作用，连扫三次，会把换向条纹基本去掉，只要机床重复定位精度高，适当留量的递进多次加工，会使切割面的光洁度提高一到两个量级，效果与慢走丝相似，且费时并不太多，这是快走丝切割机的长项之一。
hl源程序编程实例 hl严格来说有三种编程方式，第一是绘图，简单直观（新手半个月就能操作，真是科技越发达人越傻瓜）。大部分人就是用这种方式编程，然后转换为3b代码再修改涂抹。太死板，且局限于封闭图形。第二就是3b编程，对付简单的圆方还可以，稍复杂一点的就繁琐的要命，难以操作。第三就是源程序编程（大部分师傅竟不知道），我觉得比起上两种有不少优点。下面用一个实例说明。 把一块钢板一刀分割成三十个10*10的小方块，当然这问题很少遇到，我只是用它来展示源程序编程的随意性和灵活性,这是绘图编程难以达到的。有兴趣的朋友不妨把下面的指令输入hl系统电脑（主菜单下按E键-输入完毕按esc退出-按A键-选编程-选3B-按F9，然后模拟下路线）。
源程序编程 我用过多种系统，什么yh,8d,hf,hl等.总觉绘图编程灵活性不足，有缺限。但源程序编程可作为有效弥补。在切割路线上可随心所欲，任意挥洒。但懂的人不多，时感寂寞。想找人交流下。下面所列是其基本规则。在hl系统主菜单下按e可进入编程，同样适用于8d系统。
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