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棒(线)轧机中轧用离心辊 棒(线)轧机中轧机组轧辊,其压下量仅次于粗轧机组。中轧辊要求轧辊强度较高并应具有一定的耐磨性,因此,过去一直采用常法浇注的中镍球轧辊。采用常法浇注的中镍球轧辊不仅成本较高,而且轧辊的抗拉强度相对较低,由此而引起的断辊常有发生。杭州中强轧辊公司经过市场调研,认为必须改变轧辊的浇注方法才能进一步提高中轧辊的内在质量和降低成本。经过对比分析,认为采用离心浇注方法生产中轧辊比较先进。离心轧辊外层(工作层)选用中镍无限冷硬铸铁,内层为高强度球铁。为此中强轧辊公司技术人员,经过反复试验和不断改进,终于找到了满足中轧离心辊工作层要求的化学成份和辊身硬度。棒(线)轧机中轧机用离心辊研制获得成功并进行批量生产。 在中轧机上用中镍离心辊替代中镍球常法辊获得成功。首先轧辊中心强度大幅度提高,基本上消除断辊的难题。中镍离心辊抗拉强度平均为599N/mm2,而中镍球常法辊抗拉强度平均为449 N/mm2。其次,轧辊成本大幅度下降。据2007年统计中镍离心辊生产成本比中镍球常法辊降低2489.90元/t(成本下降32.63%),全年降低成本435万元,经济效益显著。 杭州中强轧辊公司在棒(线)轧机中轧机组轧辊全部改用离心轧辊,在国内同行中比较少见,特别是用中镍无限离心辊用于中轧辊,是中强公司首创,据我们了解到目前为止在国内轧辊行业中尚无厂家生产中镍无限离心辊用于中轧辊。中强轧辊公司将此新材质轧辊代号定为W2A,并已列入杭州中强轧辊集团公司轧辊企业标准,在铸铁轧辊新国标GB/T1504-2008中尚无此材质。
中强轧辊自主研发槽钢精轧离心轧辊... 用于槽钢精轧的轧辊,长期以来均使用常法浇注的中镍铬钼球墨无限冷硬轧辊(简称中镍冷球轧辊)。槽钢精轧辊开槽较深,采用常法浇注时由于辊身硬度落差大,槽底硬度偏低,轧辊的耐磨性较差,不能满足使用要求,不仅单槽过钢量较低,而且槽钢表面质量也欠佳。对于常法中镍冷球轧辊,由于采用一次浇注成型,内外材质相同,因此难以同时兼顾轧辊芯部强度和辊身的耐磨性,往往为了提高轧辊的硬度和耐磨性,轧辊的强度就会下降造成断辊,相反则轧辊不耐磨。对此技术难题,相当长一段时间以来,也未能很好得到解决。为解决这一难题,曾经有人试图铸造带槽轧辊,铸造带槽轧辊的耐磨性可以明显提高。但是,铸造槽钢带槽轧辊其冷型设计,制造十分复杂,浇注前冷型合箱和浇铸后拆垫铁工作又十分麻烦。同时,用于铸槽轧辊的选材也是个大问题:选用中镍无限冷硬轧辊时,因轧辊强度较低(бb150~180N/mm2)容易断辊;选用中镍冷球轧辊时,轧辊的强度较好,但铸槽轧辊的槽孔会出现阴阳面(一面会出现形似夹杂物的表面),不能使用。因此,铸槽轧辊在槽钢精轧机架上推广应用没有成功。由于槽钢精轧辊的技术难题长期以来没有得到解决,因此,一直还是采用常法浇注中镍冷球轧辊。 杭州中强轧辊有限公司科研人员经过讨论,认为采用离心浇注方法生产槽钢精轧辊,比较容易满足槽钢精轧辊的技术要求。离心轧辊采用二次浇注,外层为合金球铁,内层为高强度球铁,能很好解决芯部强度和外层的硬度及耐磨性。以上离心轧辊经山东章丘宏辉型钢制造公司实际使用,用于轧制8#槽钢单槽过钢量比常法中镍冷球轧辊提高40~50%,用户十分满意,取得了十分可喜的成绩。经鉴定认为槽钢精轧离心轧辊研制已获得成功。槽钢精轧离心轧辊研制成功并推广应用,将为杭州中强轧辊有限公司向型钢轧辊方向发展迈出了大有希望的一步。
轧辊的更换-[技术] 轧辊是轧机的重要部件。在轧制生产中,轧辊要与所轧金属直接接触,使金属产生塑性变形,因此,轧辊是轧机的主要变形工具。由于轧辊是在高压、高温、高速下工作,加之有氧化铁皮、冷却水,其工作环境十分恶劣,轧辊的质量和使用寿命直接关系到轧机的生产率、产品的质量及钢材的生产成本。轧辊是轧机的大型消耗部件,因此如何提高轧辊的使用寿命,成为降低生产成本的一个非常重要的方面。下面将介绍如何使用轧辊: 根据轧制材料、道次、压下量、轧制速度与轧制品种等,合理选用轧辊材质及辊身工作面硬度。使用轧辊原则是:高硬度适用于精轧,中硬度适用于中轧,低硬度适用于初轧,轧辊必须实行按相应机架使用,避免在选用轧辊材质时误用或混用。轧辊在使用过程中应注意下列事项: 1、轧辊在搬运过程中防止受到任何碰撞损伤。 2、轧辊应贮存在干燥通风的室内,防止受潮,表面应涂防锈油。 3、轧辊使用前应擦去表面油污、灰尘和锈迹,然后进行常规检测,辊身和辊颈表面是否有伤痕(包括压痕、锈斑、裂纹等缺陷),不允许把有表面缺陷的轧辊上机使用。 4、轧辊投入使用前应建立轧辊质量台账,记录轧辊辊号、规格尺寸及相关检测结果,并将原始记录归档。 5、认真做好轧辊安装工作,辊颈轴承安装前要清除所有杂物,装配轴承必须准确到位,在机架上横竖平行度要现场校正,防止擦伤或碰伤辊面。 6、轧制前应仔细检查轧制坯料的质量,严格按轧制工艺进行操作,杜绝低温钢轧制,防止轧制过程中因超负荷影响轧辊使用寿命及发生断辊事故。 7、轧辊在轧制过程中应满足充分的冷却与润滑条件,减少轧制品对轧辊表面的热腐蚀、热疲劳及热应力,防止轧制过程中产生热裂纹及崩块、剥落。保证每道传动轴之间的润滑,防止因传动受阻而引起质量事故。 8、轧制中使用冷却水要偏中性,防止被杂质污染。酸性或碱性较强的水都会对轧辊产生腐蚀。水温应保持≤30℃,冷却水水质、水温、水压均直接影响轧辊耐磨性能。 9、轧制过程中应防止轧制品跑偏、叠轧、堆钢或带入异物,防止腐蚀物嵌入金属,损坏轧辊及导致轧辊报废。 10、从轧机上换下的热轧辊不可堆放在湿冷的地面上,防止辊面局部受热不均匀和腐蚀影响使用寿命,并应避免轧辊直接相互碰撞。 11、建立合理的换辊周期,制订换辊磨削制度,配合相应的无损检测手段,确保加工车削及修磨工艺符合磨削制度。 12、在工作辊加工切削或修磨时,每次加工最小切削量及修磨量应保证把疲劳层根除,此层深度一般为0.15-0.30mm,如果发现轧辊表面热疲劳产生裂纹较严重,应彻底清除疲劳层(此层深度一般为 2-5mm),防止裂纹延伸导致剥落。
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