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数控工艺试题《数控加工工艺》试题《数控加工工艺》试题一、判断题（正确的填“√”，错误的填“×”。每题1分，满分20分） ( × )1．计算机辅助工艺规程设计是指利用计算机自动编制加工程序的一种方法。（ √ ）2. YG类硬质合金主要用于加工铸铁、有色金属及非金属材料。（ × ）3．数控车床中，线速度越大，则转速也一定越高。（ × ）4．为了提高车削工件的表面粗糙度，可将车削速度尽量提高。（ √ ）5．硬质合金刀具牌号，依ISO标准，数值愈大则韧性愈大。（ √ ）6．采用两顶尖夹持车削工件时，应将其尾座顶尖的压力作适当的调整。（ × ）7．"G02"与"G03"主要差别在于前者为车削凹圆弧，后者为车削凸圆弧。（ √ ）8．车削铸铁和钢料的刀片，宜考虑因工件材质不同而选用不同形状的断屑槽。（ √ ）9．碳化物超硬刀具钴含量多时，其耐受正常磨耗能力较低。（ × ）10．车削中心C轴的运动就是主轴的主运动。（ × ）11．车削螺纹时用恒线速度切削功能加工精度较高。（）12．能够自动换刀的数控机床称为加工中心。（ × ）13．数控机床夹具通常采用各种专用夹具。（ × ）14．铣削零件轮廓时进给路线对加工精度和表面质量无直接影响。（ × ）15．粗铣平面应该采用多刃端铣刀，以得到较理想的加工表面。

转发全功能数控车编程心得 (注释：以下的示例程序均以OKUMA的OSP5000系统为依据编写,其他系统可借鉴，大体一样) 一、刀具补偿在编程中的运用。一般加工中，我们一把车刀习惯只使用一个X向刀补和一个Z向刀补，所以有的人就认为一把车刀只能有一个刀补。而实际上，只要刀具补偿存储器的容量允许，一把刀可以设定无数个刀补。在编程中如果合理的运用第二刀补、第三刀补………，会节省一些计算，使加工过程中的尺寸控制变的容易。现以外圆加工和槽加工为例说明。（1）外圆加工如图1所示工件，工件尺寸要求精密，径差较大此时加工如果只使用一个刀补值，尺寸控制比较困难。如果给每个外圆设定一个刀补值，那么尺寸调整会很方便。程序如下：图.1 G00 X20 Z3 T0101 G01 Z-10 F0.1 X50 T0112 Z-20 X150 T0113 Z-30 X200 T0114 Z-40 （2）槽加工切槽刀有两个刀尖，一般习惯把靠近工件的那个刀尖设定为对刀点，然后计算刀宽值，进行编程。如果我们把另外一个刀尖的刀补值计算后输入存储器，在加工中进行调用会非常方便，如图2所示，车刀的左刀尖设为01，右刀尖设为10，刀宽为5mm. 图.2 一般的编程为： G50 S1500 G00 X500 Z500 T0101 M04 M42 S500 M08 X82 Z-29.5 G73 X60.3 Z-15.5 D1 L2 K4.5 F0.08 (粗车，槽两侧留0.5余量) G01 X82 Z-30 F0.3 S800 X60 F0.1 X62 Z-29 F0.3 G00 X82 Z-15 (计算刀宽) G01 X60 F0.1 Z-30 X62 Z-29 F0.3 G00 X82 Z3 M05 M09 G00 X500 Z500 M02 如果设定了第2刀补,则程序为: G50 S1500 G00 X500 Z500 T0101 M04 M42 S500 M08 X82 Z-29.5 G73 X60.3 Z-10.5 D1 L2 K4.5 F0.08 T0110 (粗车，槽两侧留0.5余量) G01 X82 Z-30 F0.3 X60 F0.1 X62 Z-29 F0.3 G00 X82 Z-10 T0110 (不用计算刀宽,直接调用第二刀补) G01 X60 F0.1 Z-30 T0101 (调用第一刀补)

数控题要求FANUC系统的用一毛料直径为60mm加工一半径为20mm的球，其后接一直径为30mm的手柄程序该怎编？要求：1.一次装夹加工成 2.不允许使用切槽刀或反车刀（即从卡盘向尾座方向车削的刀）及球头形刀 3.不允许使用G73循环代码（刀补G41G42可有可无.提供35度粗精刀各一把）以下是我在机床上编的程序（见师傅们用过，但我这样编机床报警不可用.系统为FANUC0-T）相关尺寸：1.毛料45#钢直径60.总长100. 2.球半径20.长33.23（此值是我算得，可据提供尺寸自己算） 3.后接手柄直径30.长35.

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FANUC O系统操作编程说明书为了便于同学们课下自学数控编程第一篇：编程 5 1. 综述 5 1.1 可编程功能 5 1.2 准备功能 5 1.3 辅助功能 7 2. 插补功能 7 2.1 快速定位（G00） 7 2.2 直线插补（G01） 8 2.3 圆弧插补（G02/G03） 9 3. 进给功能 10 3.1 进给速度 10 3.2 自动加减速控制 10 3.3 切削方式（G64） 10 3.4 精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 11 3.5 暂停( G04 ) 11 4. 参考点和坐标系 11 4.1 机床坐标系 11 4.2 关于参考点的指令( G27、G28、G29及G30 ) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28） 11 4.2.2 从参考点自动返回（G29） 12 4.2.3 参考点返回检查（G27） 12 4.2.4 返回第二参考点（G30） 12 4.3 工件坐标系 13 4.3.1 选用机床坐标系（G53） 13 4.3.2 使用预置的工件坐标系（G54~G59） 13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92） 14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14 4.4 平面选择 15 5. 坐标值和尺寸单位 15 5.1 绝对值和增量值编程（G90和G91） 15 6. 辅助功能 15 6.1 M代码 15 6.1.1 程序控制用M代码 16 6.1.2 其它M代码 16 6.2 T代码 16 6.3 主轴转速指令(S代码) 16 6.4 刚性攻丝指令（M29） 17 7. 程序结构 17 7.1 程序结构 17 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17

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